Главная | О нас | Обратная связь Автоматизация Автостроение Антропология Археология Архитектура Астрономия Предпринимательство Биология Биотехнология Ботаника Бухгалтерский учет Генетика География Геология Государство Демография Деревообработка Журналистика и СМИ Зоология Изобретательство Иностранные языки Информатика Информационные системы Искусство История Кинематография Кораблестроение Кулинария Культура Лексикология Литература Логика Маркетинг Математика Математический анализ Материаловедение Машиностроение Медицина Менеджмент Металлургия Метрология Механика ОБЖ Охрана Труда Педагогика Политология Правоотношение Программирование Производство Промышленность Психология Радио Разное Социология Спорт Статистика Строительство Теология Технологии Туризм Усадьба Физика Физиология Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электротехника Раздел 3. Экономическая часть 2019-07-03 244 Обсуждений (0) Раздел 3. Экономическая часть 0.00 из 5.00 0 оценок Скачать документ 12Следующая ⇒ Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период .   Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти. Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния. Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов. Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д. Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны. Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли. Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми. На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей. Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот. Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния. На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.   1.3. Курсовой проект выполняется с целью систематизации и закрепления знаний, полученных в процессе теоретического обучения. Для развития навыков самостоятельной работы в решении практических задач по организации и планированию производства по наиболее оптимальному варианту. В курсовом проекте освещены вопросы организационного и экономического содержания, в том числе: проведены расчет и обоснование календарно-плановых нормативов, определена потребность и стоимость основного материала на программу, расчет численности работающих на участке, расчет фонда заработной платы, себестоимости детали, экономического эффекта предлагаемого технологического процесса. 1.4. Исходные данные для расчета, чертеж детали. Вариант №18.   1. Наименование детали - вал. 2. Годовая программа выпуска - 136000 штук. 3. Материал - Сталь 45. 4. Заготовка - поковка. 5. Масса заготовки - 14,6 кг. 6. Масса детали - 12,6 кг. 7. Режим работы - 2-х сменный.   Технологический процесс и трудоемкость изготовления детали:     № оп. Наименование операции	Модель станка		То.		Тв.		Тшт.		Тпз.		Разряд
010		Токарная черновая		1А720		4,8		1,2		6,3		24		2
	015		Токарная чистовая		1А730		5,2		1,1		6,6		18		3
	020		Вертикально фрезерная		6Н13П		4,6		1,2		6,4		16		4
	025		Вертикально сверлильная		2Г125		3,6		0,9		4,8		16		4
	030		Кругло шлифовальная		3А151		4,7		1,1		6,1		22		5

Раздел № 2. Организационная часть.

2.1. Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

К_з.о.=1 - массовое производство;

К_з.о.=2...10 - крупносерийное производство;

К_з.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

К_з.о.=40 и более - серийное производство.

              F_д.*К_з.*60

К_з.о.=——————————                                                                           (1).

     N_год.*Т_шт.ср.*(1+К_нал.)

     3926*0,86*60

К_з.о.=———————— = 0,2

136000*7*(1+0,05)

Принимаю К_з.о.=1, что соответствует массовому типу производства.

Мас­со­вый тип про­из­вод­ст­ва ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся уз­кой но­мен­к­ла­ту­рой и боль­шим объ­е­мом вы­пу­с­ка из­де­лий, не­пре­рыв­но из­го­то­в­ля­е­мых или ре­мон­ти­ру­е­мых в те­че­ние про­дол­жи­тель­но­го вре­ме­ни.

Мас­со­вое про­из­вод­ст­во ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся так­же ус­та­но­вив­шим­ся объ­е­к­том про­из­вод­ст­ва, что при зна­чи­тель­ном объ­е­ме вы­пу­с­ка про­дук­ции обес­пе­чи­ва­ет воз­мо­ж­ность за­кре­п­ле­ния опе­ра­ции за оп­ре­де­лен­ном обо­ру­до­ва­ни­ем с рас­по­ло­же­ни­ем его в тех­но­ло­ги­че­с­кой последовательности и с ши­ро­ким при­ме­не­ни­ем спе­ци­а­ли­зи­ро­ван­но­го и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, ме­ха­ни­за­ци­ей и ав­то­ма­ти­за­ци­ей про­из­вод­ст­вен­ных про­цес­сов при стро­гом со­блю­де­нии прин­ци­пов вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти, обес­пе­чи­ва­ю­щих ре­з­кое со­кра­ще­ние тру­до­ем­ко­сти сбо­ро­ч­ных ра­бот.

Обо­ру­до­ва­ние - спе­ци­аль­ное (ни­з­кая себестоимость) и располагается в по­ряд­ке вы­пол­не­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са;

Сбор­ка про­из­во­дит­ся по прин­ци­пу по­л­ной вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти;

Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

                       на­лад­чи­ка - вы­со­кая.;

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с      учетом затрат времени на ремонт оборудования);

F_д.о.=К_р.д*Т_см.*S*(1-L / 100)                                                           (2).

F_д.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 _час.

К_р.д. - количество рабочих дней в году;

S-сменность работы оборудования;

L=3%;

К_з. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;

N_год. - годовая программа выпуска в штуках;

Т_шт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса;

T_шт.ср.=(Т_шт.1+Т_шт.2+...+Т_шт.n) / n                                                               (2a).

n- количество операций

К_нал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12).

Принимаю К_нал.=0,05

Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин.

2.2. Календарно-плановые нормативы используются при планировании производства. Структура их зависит от типа производства.

а. Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования, определяется по формуле:

n= Т_п.з. / Т_шт.*К_нал.                                                                                                                                             (3).

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим.

k_i=Т_п.з.i / Т_шт.i                                                                                                                                                          (3а).

k₁=24 / 6,3=3,8

k₂=18 / 6,6=2,7

k₃=16 / 6,4=2,5

k₄=16 / 4,8=3,3

k₅=22 / 6,1=3,6

По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция.

n=24 / 6,3*0,05=76 _штук

Определяю Т_шт.к. по каждой операции:

Т_шт.к.i=Т_шт.i+Т_п.з.i / n                                                                                  (4).

n-партия деталей.

Т_шт.к.1=6,3+24 / 76==6,6

Т_шт.к.2=6,6+18 / 76=5

Т_шт.к.3=6,4+16 / 76=6,6

Т_шт.к.4=4,8+16 / 76=5

Т_шт.к.5=6,1+22 / 76=6.4

Определяю суммарное Т_ш.кал. на деталь

åТ_шт.к.=Т_шт.к.1+Т_шт.к.2+...+Т_шт.к.n                                                                                                           (5).

åТ_шт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4

б. Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска.

П_зап.=n / а_ср.сут.                                                                                                                                                       (6).

П_зап.=76 / 538=0,14 _дн.

n - размер партии деталей;

а_ср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска.

а_ср.сут.=N_год. / К_р.д.                                                                                 (7).

а_ср.сут.=136000 / 253=538

в. Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.

Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле:

Т_ц.=Т_тех.+Т_ест.+Т_др.ц.+Т_орг.                                                                              (8).

Т_тех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса;

Т_{тех.мин.}=n*åТ_шт.к.                                                                                (9).

n-величина партии.

Т_{тех.час.}=Т_{тех.мин.} / 60                                                                                   (10).

Т_тех.дн.=Т_{тех.час.} / Т_см.*S                                                                                   (11).

Т_ест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,).

Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Т_ест.=0;

Т_орг. - потери времени по организационным причинам. Определяются опытным путем.

В данном примере Т_орг.=1 _день.

Т_{тех.мин.}=76*31,4=2386,4 _мин.

Т_{тех.час.}=2386,4 / 60=39,8 _час.

Т_тех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4 _дн.

Т_ц.=2,4+0+0+1=3,4

г. Определение нормативного периода опережения.

Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой. Определяется по формуле:

О_дн.=Т_ц.+П_сб.                                                                                                 (12).

П_сб. - время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным путем.

В данном примере П_сб.=2 _дня.

О_дн.=3,4+2=5,4 _дн.

д. Определение переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания. Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях.

З_дет.=а_ср.сут.*Т_ц.                                                                                              (13).

З_дет.=538*3,4=1829 _шт.

е. Определение нормативов незавершенного производства.

Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с технологическим процессом

Норматив незавершенного производства:

_дет.        n*åТ_шт.к.     Т_ц.

Н_{труд.мин.}= ————— * ——                                                              (14).

                    2             П_зап.

_дет.

Н_труд.^н./_час.=Н_{труд.мин.} / 60                                                                       (14а).

_дет.      76*31,4       3,4

Н_{труд.мин.}= ———— * ——— = 28977,7 _мин.

                  2                 0,14

_дет.

Н_труд.^н./_час.= 28977,7 / 60 = 482 ^норм. / _час.

ж. Определение такта производства - время, через которое с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь. Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период.

r=(F_д. / N_год.)*60                                                                                           (15).

к=(3926 / 136000)*60=1,7 _мин,

и. Определение темпа работы участка.

Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая скорость движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей, выпущенных за единицу времени.

t=N_год. / F_д.о.                                                                                                 (16).

t=136000 / 3926 =34 ^шт. / _час.

2.3. Потребное количество оборудования.

Определяется по формуле:

C _расч.i=(N_год.*Т_шт.к.i) / (F_д.о.*60)                                                                      (17).

Примечание: полученную величину округляют до ближайшей большей величины и эта величина будет - принятым количеством оборудования.

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

С_расч.1=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 _ст.

С_расч.2=(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4 _ст.

С_расч.3=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 _ст.

С_расч.4=(136000*5) / (3926*60)=2,8=3 _ст.

С_расч.5=(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4 _ст.

К_з.i=С_расч.i / С_пр.i                                                                                            (18).

К_з.1=3,8 / 4=0,95

К_з.2=3,9 / 4=0,97

К_з.3=3,8 / 4=0,95

К_з.4=2,8 / 3=0,93

К_з.5=3,6 / 4=0,9

Определение среднего коэффициента загрузки оборудования:

К_з.ср.=åС_расч. / åС_пр.                                                                                      (19).

или

К_з.ср.=(К_з.1+К_з.2+...+К_з.n) / n                                                                          (19а).

n-номер операции (количество).

Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями.

К_з.ср.=(0,95+0,97+0,95+0,93+0,9) / 5=0,94

Построение графика загрузки оборудования:

2.4. Расчет стоимости оборудования (таблица 4):

Техническая характеристика станков:

                                                                                               (таблица 5).

2.5. Организация многостаночного обслуживания - одновременная работа одного рабочего или бригады на нескольких станках.

Условие многостаночного обслуживания:

Т_ш>åТ_в.

С_м.£Т_м. / Т_в.+1                                                                                              (20).

С_м.1=4,8 / 1,2 +1 =5 ³ 4

С_м.2=5,2 / 1,1+1= 5,7 ³ 4

С_м.3=4,6 / 1,2+1=4,8 ³ 4

С_м.4=3,6 / 0,9+1=5 ³ 3

С_м.5=4,7 / 1,1+1=5,2 ³ 4

2.6. Выбор и расчет транспортных средств

Потребное количество транспортных средств

К_тр.ср.=Q_сут.*Т_исп. / q*Т_см.*S*К_исп.*60                                                    (21).

К_тр.ср.=27468,8*8 / 900*8*2*0,82*60=0,3

Принимаю: 1 электрокар.

Q_сут. - количество груза, перевозимого в течение суток.

Q_сут.=m_з.*N_год.*(м+2) / L_рд.*S                                                               (22).

Q_сут.=14,6*136000*(5+2) / 253*2=27468,8 _кг

Расчет конвейера.

Общая длина конвейера: L=l*Крн. / 2                                                (23).

L=3,2*19 / 2 = 30,4 м

l=3,2 - расстояние между опорами.

Скорость:

V=l / r                                                                                                 (23б).

r=1,8 - такт производства

V=3,2 / 1,8 = 1,7 ^м/_мин

Сводная ведомость транспортных средств:

                                                                                                   (таблица 4а).

С_тр.ср.=С_эл.+С_конв.=20700000+8040000=28740000 _руб.

2.7. Расчет численности рабочих на участке.

Q_год.=Т_шт.i*N_год. / 60

Р_осн.i=Q_год. / F_др.*С_мн.i*К_вн.

F_др.i=(Д_{рд.полн.}*Т_см.+Д_{рд.сокр.}*Т_см.)*(1-К_пот.)

F_{др.ток.черн.}=(244*8+9*7)*(1-0,11)=1793 ч.

а. Q_{год.ток.черн.}=6,6*136000 / 60=14280 ч.

Р_{осн.ток.черн.}=14280 / 1793*4*1,18=1,6 чел

принимаю 2 человека.

б. Q_{год.ток.чист.}=5*136000 / 60=11333,3 ч.

Р_{осн.ток.чист.}=136000 / 1793*4*1,18=1,3 ч.

Принимаю 2 человека.

в. Q_{год.верт.фрез.}=6,6*136000 / 60=14960 ч.

Р_осн.=14960 / 1793*4*1,18=1,7 ч.

Принимаю 2 человека.

г. Q_{год.верт.сверл.}=5*136000 / 60= 11333,3 ч.

Росн.=11333,3 / 1793*3*1,18=1,8 ч.

Принимаю 2 человека

д. Q_{год.кругл.шлиф.}=6,4*136000 / 60= 14506,7 ч.

Р_осн.=14506,7 / 1793*4*1,18=1,7 ч.

Принимаю 2 человека.

Общая численность рабочих на участке:

åР_осн.=Р_осн.1+Р_осн.2+Р_осн.3+Р_осн.4+Р_осн.5

åР_осн.=2+2+2+2+2=10 _{человек}

Сводная ведомость основных производственных рабочих (таблица 6):

Определяю средний тарифный разряд:

Z_cр.=(Р_осн.1*R+Р_осн.2*R+Р_осн.3*R+Р_осн.4*R+Р_осн.5*R) / åР_осн.

Z_ср.=(2*2+2*3+2*4+2*4+2*5) / 10=3,6

Принимаю Z_ср.=4 разряд.

2.8. Определение численности вспомогательных рабочих по нормам рабочих.

К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону

Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:

Принимаю Н_всп.=25 % от Р_осн.

Р_всп.= åР_осн.*Н_всп. / 100

Р_всп.=10*25 / 100=2,5 чел.

Принимаю 3 человека:

наладчик - 1;

электрик - 1;

слесарь-ремонтник-1.

2.9. Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.

ИТР составляют 10...15 % от Р_общ.

Счетно-конторский персонал составляет (бухгалтерия, нарядчик) 10 % .

Младший обслуживающий персонал (мастер, бригадир) составляет 5 % .

Р_общ.=åР_осн.+åР_всп.=10+3=13 чел.

а. Р_итр.=Р_общ.*Н_итр. / 100

Р_итр.=13*10 / 100=1,95 ч.

Принимаю: 2 мастера.

б. Р_скп.=Р_общ.*Н_скп. / 100

Р_скп.=13*10 / 100=1,3 ч.

Принимаю: 2 человека:

нарядчик - 1;

бухгалтер - 1.

в. Р_моп.=((Р_общ.+Р_итр.+Р_скп.) / Н_моп.) / 100

Р_моп.=((13+2+2)*5 ) / 100=0,85 ч.

Принимаю:

1 уборщица.

Сводная ведомость численности состава рабочих на участке (таблица 6):

2.10. Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

S_уч.=S_пр.+S_всп.

S_уч.=627+149,35=776,35 _м²

S_пр. - производственная площадь участка;

S_пр.=(S₁+S₂)*m

S₁=25 _м² -удел. площадь под оборудование;

S₂=8 _м² -удел. площадь для прохода;

m - количество принятых станков на участке.

S_пр.=(25+8)*19=627 _м²

S_всп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;

S_всп.=S_и.р.к.+S_скл.+S_быт.+S_маст.+S_контр.

S_всп.=94+12,35+27+10+6=149,35 _м²

S_и.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

S_и.р.к.=Sпр.*15 / 100

S_и.р.к.=627*15 / 100=94 _м²

S_скл. - площадь под склады:

S_скл.=0,65*m

S_скл.=0,65*19=12,35 _м²

S_быт. - площадь бытовых помещений:

S_быт.=1,5 м * Ч_общ.

S_быт.=1,5*18=27 _м²

S_маст.=10 _м² - площадь под мастерские;

S_контр.=6 _м² - площадь служб контроля качества продукции.

Объем здания участка:

V_уч.=S_уч.*h

V_уч.=776,35*8=6210,8 _м²

h-высота здания 8...10 _м.

Принимаю h=8 _м

Стоимость здания:

С_зд.=Ц_{1м зд.}*V_уч.                                                                                                                                              (37).

С_зд.=3200000*6210,8=198745600000 руб.=198700000000 руб.

Ц_{1м зд.} = 32000000 руб - цена 1 _м² площади здания.

2.11. Расчет амортизационных отчислений.

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

А_общ.=А_зд.+А_обор.+А_инстр.+А_тр.ср.                                                                 (38).

А_общ.=11922000000+12420000+1035000+3449000=11938000000 руб.

А_зд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Н_зд.=6% от С_зд. -стоимости здания и определяю по формуле:

А_зд.=С_зд.*Н_зд. / 100                                                                                       (39).

А_зд.=198700000000*6 / 200=11922000000 руб.

А_обор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование

Н_обор.=18% от С_обор.

А_обор.=С_обор.*Н_обор. / 100                                                             (40).

А_обор.=69000000*18 / 100=12420000 руб.

Н_обор.=18% от С_обор.

А_инстр. - амортизационные отчисления на инструмент

Н_инстр.=15% от С_инстр.

А_инстр.=С_инстр.*Н_инстр. / 100                                                                         (41).

А_инстр.=6900000*15 / 100=1035000 руб.

Н_инстр.=15% от С_обор.

С_инстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от С_обор. - стоимости оборудования).

С_инстр.=С_обор.*10 / 100                                                                              (42).

С_инстр.=10*69000000 / 100=6900000 руб.

Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Нтр.ср.=12% от Стр.ср.

Атр.ср.=Стр.ср.*Нтр.ср. / 100                                                         (42а).

Атр.ср.=28740000*12 / 100=3449000 руб.

2.12. Расчет потребностей режущего и измерительного инструмента.

К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:

И_реж.i=N_год.*Т_о./Т_инстр.*60*(1-к)                                                                  (43.)

Т_инстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.

Т_инстр.=((L / l)+1))*Tc.

Т_инстр.=((10 / 1,2)+1)*2=18,6 час.

L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)

Принимаю L=10 мм

l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента

l=1,2

T_c-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой)

N_с=2 часа

к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,

Для резцов к=0,05...0,1

для фрез к=0,08...0,12

для сверл к=0,06...0,1

для шлифовальных кругов к=0,08

Принимаю к=0,08

1. Токарно - черновая:

И_{реж.ток.черн.}=136000*4,8 / (18,6*60*(1-0,08))=635,8 шт.

Принимаю: 636 резцов.

2. Токарно - чистовая:

И_{реж.ток.чист.}=136000*5,2 / (18,6*60*(1-0,08))=689 шт.

Принимаю: 689 резцов.

3, Вертикально - фрезерная:

И_{реж.верт.фрез.}=136000*4,6 / ((18,6*60*(1-0,08))=610 шт.

Принимаю: 610 фрез.

4, Вертикально - сверлильная:

И_{реж.верт.сверл.}=136000*3,6 / (18.6*60*(1-0,08))=447 шт.

Принимаю: 447 сверл.

5. Круглошлифовальная:

И_{реж.круглошлиф.}=136000*4,7 / (18,6*60*(1-0,08))=623 шт.

Принимаю: 623 шлифовальных круга.

Расчет измерительного инструмента производится по формуле:

И_изм.=N_год.*С*i*К_уб./ М₀                                                                                (45).

И_изм.=136000*3*0,3*1,18 / 9000=17 шт.

Принимаю: 17 калибр - скоб.

С - количество промеров на одну деталь.

Произвожу расчет по одной операции и принимаю С=3 раза.

i-выборочность контроля детали.

Если контроль производится по каждой детали (сплошной), то i=1

Выборочный контроль - контролируется часть партии детали и обозначается дробной величиной.

Принимаю i=0,3

М₀=9000

К_уб.=1,18 - коэффициент случайной убыли инструмента

2.13. Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:

1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.

2. Эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат (таблица 7):

2.14. Организация контроля качества на участке, календарное планирование на участке, диспетчирование производства.

Технический контроль - одна из функций КС УКП, которая осуществляется на предприятиях отделом технического контроля. О

2019-07-03

244

Обсуждений (0)

Раздел 3. Экономическая часть 0.00 из 5.00 0 оценок

Скачать документ