Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания (II группа станков).

Время на обслуживание рабочего места составит

a _Обс=3,5% оперативного времени (карта 32, стр. 110, [1]).

Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит

a _Отд = 4% оперативного времени (карта 88, стр. 202, [1]).

Подготовительно-заключительное время

Подготовительно-заключительное определяется для группы горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерных станков по карте 32, стр. 110, [1]. Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Для обработки в универсальном приспособлении (тиски), без делительной головки, с 2 устанавливаемыми фрезами, II группе станков (стол до 1250 мм):

Т_п.з.А= 16 мин (позиция №2).

Время на дополнительные приемы не расходуется

Т_п.з.Б = 0.

Время на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы:

Т_п.з.В = 7 мин (позиция №24).

Суммарное подготовительно-заключительное время:

Т_п.з.=Т_п.з.А+ Т_п.з.Б+Т_п.з.В= 16+0+7 = 23 мин

 

Штучное время

Штучное время рассчитывается без учета размера партии и подготовительно-заключительного времени:

Т_шт = (Т_О + Т_В)(1 + ( a _Обс + a _Отд.Л )/100)= (0,62+1,77)*(1+(3,5+4)/100)) = 2,56 мин

Штучно-калькуляционное время

Штучное-калькуляционное время является нормой времени на обработку одной детали из партии заданного размера и рассчитывается с учетом всех составляющих:

Т_шк = Т_шт + Т_п.з. / N = 2,56+23/131 = 2,73 мин

Расчет нормы времени на токарной операции

Исходные данные:

Деталь – шайба

Рис.1. Эскиз детали

 

8. Величина партии запуска деталей 257 шт.

9. Операция – токарная.

10. Обрабатываемый материал: чугун СЧ20, σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241

11. Характер заготовки – заготовка предварительно обработана с оставшимся припуском 1,5 мм. Поверхности 7 и 4 обрабатываются за один проход

12. Вес заготовки – 1,4 кг.

13. Станок – токарно-винторезный, мод. 16К20. Частота вращения шпинделя и величины продольных подач станка см. в табл. 1 и 2 (поперечная подача равна ½ продольной подачи).

 

Таблица 1.

Частота вращения шпинделя станка мод. 16К20, мин^-1

12,5	16	20	25	31,5	40	50	63	80	100
125	160	200	250	315	400	500	630	800	1000
1250	1600

 

Таблица 2.

Продольные подачи станка мод. 16К20, мм/об.

0,05	0,06	0,07	0,08	0,09	0,1	0,125	0,15	0,175	0,2
0,25	0,3	0,35	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
1,4	1,6	2,0	2,4	2,8

 

14. Режущий инструмент (материал режущей части резцов – твердый сплав Т15К6): резец проходной, φ = 45^О , ГОСТ 18878-73.

15. Измерительный инструмент – штангенциркуль.

16.  Приспособление – патрон самоцентрирующий с пневматическим зажимом;

Расчет режимов резания

Глубину резания для обработки поверхности 7 принимаем равной припуску, т.к. обработка осуществляется за один проход: t = 1,5 мм.

Глубин а резания при снятии фаски 4 (1,5×45º) равна: t = 1,5 мм.

Принимаем, предварительно, по карте 3, стр. 39, [2] подачу для обработки каждой поверхности в зависимости от заданной шероховатости (чистоты) поверхности. По чертежу детали поверхности 7 и 4 должны обрабатываться с шероховатостью Ra3,2.

Для класса чистоты Ñ5 (соответствует шероховатости Ra3,2) при обработке чугуна, для всего диапазона скоростей, и для радиуса при вершине резца r = 0,5 мм рекомендуется принимать подачу в пределах 0,15…0,25 мм/об. Принимаем предварительно для этих поверхностей s = 0,2 мм/об.

Скорость резания, предварительно, определяем по карте 9, стр. 50, [2]. Для обработки серого чугуна (σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241) резцами из твердого сплава Т15К6, глубиной резания до 1,8 мм, с подачей s = 0,2 мм/об, главный угол в плане резца = 45º, находим:

à Для наружного продольного и поперечного точения резцом с главным углом в плане φ=45^О, при отношении начальной и конечной обработки d : D =0,8…1,0 ближайшая табличная подача s = 0,23 мм/об. Для этой подачи при обработке серого чугуна рекомендуется скорость V = 154 м/мин

 

Частота вращения шпинделя :

Поверхность 7 и 4 (Æ100).

Материал детали – чугун СЧ20

n = 1000V/(pd)=1000*154/(3,14*100) ≈ 490 мин^-1.

Принимаем по станку n = 500 мин^-1.

Структура операции

Структура операции устанавливается с учетом необходимости переключения режимов резания, смены режущего инструмента и контрольных замеров для каждой поверхности. Для этого используем данные расчетов режимов резания и требования к точности обработки каждой поверхности (см. чертеж детали).

17. Установить, закрепить и снять деталь: без выверки на биение;

18. Обработка поверхности 7 (проточить Æ100h14 на длине 10):

a. Установить режимы резания для обработки поверхности 7.

b. Установить (позиционировать) режущий инструмент для обработки данной поверхности.

c. Обработать поверхность.

d. Произвести контрольные замеры.

19. Обработка поверхности 4 (снять фаску 1,5×45º):

a. Установить режимы резания для обработки поверхности 4 (те же что и для пов. 7).

b. Обработать поверхность.