Описание технологии процесса (продукта)

Цех предназначен для получения дистиллированного глицерина 98-99% методом упаривания на периодических вакуум-аппаратах “Подъёмник”. В результате выпаривания концентрация глицериновой воды повышается от 14-15% до 88%. Дистилляция сырого глицерина осуществляется полунепрерывным методом путём испарения и раздельной конденсации водных паров и паров глицерина. Цех оборудован вакуум-выпарной установкой «Подъёмник» для получения сырого глицерина.

Глицериновая вода нагревается в кожухотрубчатом теплообменнике и поступает в испаритель, где испаряются пары воды, а глицерин опять стекает в нагреватель. По достижении концентрации 50% часть глицерина перекачивается во второй выпарной аппарат и снова упаривается. Пары воды откачиваются вакуум-насосом через поверхность конденсатора, где происходит конденсация воды.

Установка дистилляции глицерина состоит из куба, где происходит кипячение и испарение сырого глицерина. Пары проходят каплеотделитель и покупают в батареи водяных и воздушных холодильников. В кубе за счет нагрева глухим паром сырой глицерин нагревается до 160-180ºС. Пары глицерина конденсируются в воздушных, а пары воды в водяных холодильниках. Влага из водяных холодильников, имеющих в своем составе до 5 % глицерина, используется в гидролизно-глицериновом цехе при безреагентном расщеплении жиров в автоклавах.

Процесс дистилляции по мере накопления гудрона замедляется, питание куба прекращается. Повышают температуру находящиеся в нем смеси на 5-6ºС и отгоняют максимально возможное количество глицерина. Затем куб отключают от вакуумной системы, гудрон спускают на переработку.

Для получения глицерина высшего и I-го сорта дистиллированный глицерин подвергают отбеливанию древесным активным углем с целью улучшения цвета и запаха, а также снижения содержания жирных кислот, нелетучего органического остатка и минеральных примесей.

Структурная схема получения дистиллированного глицерина

Основой процесса производства мыла, первым его этапом является нейтрализация жирных кислот углекислыми и едкими щелочами. Второй этап технологического процесса имеет целью придание мыльной основе товарного вида, достигаемого механической обработкой мыла.

Карбонатное омыление необходимо производить при кипячении жирных кислот с уменьшенной скоростью подачи. Массу следует тщательно перемешивать паром или паровоздушной мешалкой, чтобы предотвратить образование сгустков кислых мыл и чрезмерный подъем массы в котле. По окончании приема жировой смеси кипячение продолжают в течение одного часа при умеренной подачи пара. При содержании в массе углекислой соды не более 0,3% карбонатное омыление считается законченным. После карбонатного омыления для нейтрализации оставшихся жирных кислот и омыления нейтрального жира в котел подают при кипячении и перемешивании массы паром раствор каустической соды. При доомылении каустической содой поддерживают ее избыток, но не более 0,3% в конце процесса омыления. Раствор каустической соды подают в котел отдельными порциями до полного омыления жиров; при заметном уменьшении свободной щелочи добавляют новую порцию щелочи так, чтобы вызвать полного разрыва массы.

По окончании нейтрализации жирных кислот и омыления нейтрального жира, производят шлифовку массы, т.е. добавляют в котел необходимое количество воды и электролитов для разделения массы на клей и ядро в процессе отстаивания.

При достижении содержания в мыле не менее 61,5% жирных кислот, не более 0,1% свободной щелочи и не более 0,2 кальцинированной соды, производят откачку мыла в мылосборники с помощью шарнирной трубы, либо сначала удаляют клей, а затем перекачивают ядро.

Туалетная основа из мылосборника подается на сетчатый фильтр и из него шестеренчатым дозировочным насосом прокачивается через темперировочную колонку, где мыльная основа, подогреваемая паром подается в ваккум-башню.

В ваккум-башне мыло распыляется, высыхает и налипает на стенки башни, вертикальными и двумя механическими ножами снимается в виде стружки и сбрасывается по точкам пелотезы. Из шнек-прессов мыло в виде мыльных чешуек подается в приемные бункера. Из них мыльная стружка шнеками подается через объемные весы на смесильную машину. В смесильную машину подается так же краска, белила, отдушка и другие необходимые для данного компоненты. Перемешенная мыльная масса из смесильной машины подается ленточным транспортером на полировочные вальцы и из них полированная мыльная основа шнеком подается на шнек-пресс из нее в виде бесконечного бруска мыла, поступает на мылорезальный автомат.

Куски мыла подсушиваются на обдувочном ленточном транспортере и штампуются на штамп-прессе. Отштампованное мыло подается на оберточные машины. Обернутое мыло направляется на укладочный автомат, где укладываются куски мыла в короба.

Короба с мылом  направляются в склад готовой продукции.

жировое сырье		Na2СО3
	карбонатное омыление
Na ОН		мыльная масса
	каустическое доомыление
NaСI		мыльный клей
	высаливание
мыльная основа		подмыльный щелок
	шлифование
		мыльная основа
	отстаивание
ядро		подмыльный клей
	сушка и охлаждение
	механическая обработка
		мыльная стружка
белила отдушка краситель	смешение и прессование
		мыльная вермишель
	окончательная механическая обработка
		мыльный брусок
	резка на куски
		мыло
	подсушивание кусков мыла
	штамповка
		оберточная бумага
	Завертка в этикетку
		короба
	упаковка в короба и обанделирование
		мыло на хранение и реализацию