ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА

 

   2.1 Обоснование выбора способа получения отливок

  Сложные и фасонные заготовки можно получить путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении металл затверде­вает и образует отливку.

 

    2.2 Чертеж детали

      Конструкция и размеры детали показаны на чертеже 2.1.

Заданная деталь – шкив тормозной лебедки трактора ТДТ-55.            

 

   2.3 Разработка чертежа отливки

    Основой для разработки чертежа отливки служит чертеж детали. Разработку начинают с анализа технологичности отливки, требований к наиболее ответственным ее частям, свойств используемого сплава и т. д. Поверхности, предназначенные для механической обработки должны иметь знак обработки (Ö).

    

   2.3.1 Выбор плоскости разъема

     Технологичность получения отливки определяется правильности выбора плоскости разъема. Разъем литейной формы целесообразно совместить с разъемом модели. Шкив тормозной лебедки отливается в двух опоках. Линия разъема показана на чертеже и делит его на две неравные части. Большая по габаритам  часть размещается  в  нижней опоке.  На чертеже  отливки  (чертеж 2.2), показан штрих пунктирной линией, заканчивающий знаками «х-----х», а направление разъема – сплошной основной линией (со стрелками), перпендикулярной линии разъема.

 

 

    

 

Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами В (верх) Н (низ). Наиболее ответственные поверхности отливки располагают в нижней части формы или вертикально, т.к. в верхней части формы скапливаются газы, неметаллические включения, что способствуют появлению газовых раковин.

    

    2.3.2 Определение припусков на механическую обработку

     Припуски на механическую обработку наносят на чертеж там, где стоят знаки механической обработки (Ö).

    Припуски назначаются на посадочные внутренние цилиндрические поверхности, а также на торцевые поверхности. На чертеже 2.2 припуски указаны сплошными тонкими линиями.

    Величина припусков зависит от габаритных размеров обрабатываемой поверхности, и от положения ее при заливке. Величину припуска определяем по таблице . Припуски на нижние и боковые поверхности – 3мм, на верхние – 3,5мм. Припуски на верхние поверхности увеличены из-за неметаллических включений, пузырьков газа, всплывающих на поверхность жидкого металла.

 

      2.3.3 Определение  минимально допустимой  толщины  стенок  отливки

2L+b+h 3

    Минимальная толщина стенки, которая может быть получена данным способом литья, зависит от жидкотекучести металла и габаритных размеров отливки. Поэтому минимальную толщину стенки детали проверяют на минимальную допустимую толщину стенки отливки S, которая зависит от параметра N, учитывающие габаритные размеры отливки. Параметр Т определяется  по  формуле: N =                    , м,

2*0,275+0,275+0,080        3

где  L – наибольший размер отливки; b и h – соответственно ширина и высота отливки, м.

                            N=                        = 0,541 (м).

   

 

 

    Зная параметр N =1, по таблице определяем минимальную допустимую толщину стенки отливки Smin =8мм, по чертежу конструктивная минимальная величина Smin =12,5мм; 12,5>8, следовательно, заливка металла в форму будет хорошая.

      2.3.4 Определение радиусов галтелей и закруглений

S 1 + S 2 2

      Сопряжение стенок отливки, так же как и модели, должны быть плавными, т.е. скругленными. Скругления внутренних углов называют галтелями, наружных – закруглениями. Галтели и закругления облегчают удаление модули из формы, уменьшают возможность появления трещин и усадочных раковин в отливках. Величину радиуса галтели (закругления) определяют по формуле: r =(1/3…1/5)×            , мм, где S1 и S2 – толщины сопрягаемых стенок отливки, мм.  

   

    2.3.5 Определение формовочных уклонов

     Формовочные уклоны назначают в тех случаях, когда деталь не имеет конструктивных уклонов, обеспечивающих свободное извлечение модели из формы. Существует три возможных варианта выполнение уклонов: путем увеличение размеров отливки («в плюс») на обрабатываемую поверхность сверх припусков на механическую обработку; путем одновременного увеличения и уменьшения размеров отливки («в плюс–минус») на не обрабатываемых поверхностях, которые не сопрягаются с другими деталями, или при толщинах стенок не более 12мм; путем уменьшения размеров отливки («в минус») на необрабатываемых поверхностях, сопрягаемых с другими деталями, или при толщинах более 12мм.

     

     2.4 Разработка чертежа модели

    Модель – это приспособление, с помощью которой получают полость в форме с размерами, близкими к размерам отливки.

При разработке чертежа модели за основу принимают форму и размеры отливки и увеличивают на величину литейной усадки (ВЧ– 50–1%).

В единичном производстве модели изготавливают из древесины.

  Модель имеет стержневые знаки, которые служат для получения в формовочной смеси полости, в которые укладываются и центрируются стержни. Конструкция и размеры модели показана на чертеже 2.3.

     2.5 Разработка чертежа стержня

    Стержни служат для образования в отливках отверстий и внутренних полостей. В единичном мелкосерийном производстве литейные стержни изготавливают в стержневых ящиках ручным способом.

К основным элементам конструкции стержня относят знаковые части, которые служат для установки стержня в форме и обеспечивают его фиксацию. Величина стержневых знаков определяется по таблице 4.7а. Формовочные уклоны на знаковых частях стержня принимают в пределах от 6 до 10°. Числовые значения размеров стержня показаны на чертеже 2.4 [14].