Тип машиностроительного производства – единичное.

2 Машина – трактор ТДТ–55.

3 Сборочная единица – тормозная лебёдка с карданным приводом.

4 Деталь – шкив.

5 Материал детали – СЧ 50.

6 Условия обработки отливки:

– глубина резания – t=1,1 мм;

– твердость 220 НВ;

– диаметр обрабатываемой поверхности d=275 мм;

– длина обрабатываемой поверхности l=80 мм.

 

Порядок выполнения раздела 3:

3.1 Выбор режущего инструмента.

3.2  Выбор подачи.

3.3 Определение скорости резания.

3.4 Определение силы резания.

3.5 Определение мощности резания.

3.6 Определение машинного времени.

 

 

Техническое задание выдано 10 сентября 2003г.

Дата защиты курсовой работы – 18 декабря 2003г.

 

Руководители курсовой работы

 

                                                                                доцент Высоцкий А. Г.

                                                                ст. преподаватель Миронов В. П.

Техническое задание принял к исполнению

                                                                                    студент Иммель Н.Н.

 

 

1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛА И ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАВОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ЛЕСНОГО     КОМПЛЕКСА

 

     1.1 Анализ условий работы детали

          На передней плоскости блока картера двигателя смонтированы картер распределительных шестерен и его крышка, между которыми расположены шестерни, осуществляющие привод всех механизмов и агрегатов двигателя, кроме электрогенератора, водяного насоса и вентилятора. Ведущей шестерней является шестерня, посаженная с натягом на носок коленчатого вала со шпонкой. Эта шестерня находится в зацеплении с двумя промежуточными шестернями.

    Первая промежуточная шестерня является шестерней привода масляного насоса и приводит во вращение шестерню масляного насоса. Вторая промежуточная шестерня вращается на оси, запрессованной в переднюю стенку блока-картера двигателя, и входит в зацепление с двумя ведущими шестернями. Первая шестерня приводит во вращение кулачковый валик топливного насоса высокого давления. Вторая шестерня с помощью специального поводка, соединенного с этой шестерней приводит во вращение счетчик моточасов двигателя. Эта шестерня приводит также во вращение шестерню привода насоса гидросистемы[5].

    Картер распределительных шестерен является корпусной деталью, с помощью которой смонтированы шестерни привода механизмов и агрегатов двигателя, поэтому он испытывает статические нагрузки при изменениях крутящего момента, передаваемого от двигателя.

    Так как картер залит маслом, то среда, в которой находится картер распределительных шестерен, — не агрессивная. Температура при перегрузках может достигать значение до 100°С[5].

    Длительная работоспособность трактора зависит от надежности и долговечности деталей и узлов. Надежность работы деталей во многом определяется сопротивлением материала распространению трещин, то есть его вязкостью разрушения. Это значит, что основное требование, предъявляемое к детали при эксплуатации — высокое сопротивление нагрузкам (статическим), чтобы не появились микротрещины, вырывы. Картер распределительных шестерен должен иметь статическую и усталостную прочность.

     Прочность детали, и особенно усталостная, в значительной степени зависит от состояния поверхности и наличия в ней концентраторов напряжений. Надежность — свойство детали сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения.

   Долговечность — свойство детали сохранять работоспособность до предельного состояния (невозможности ее дальнейшей эксплуатации). Долговечность зависит от усталости, износа, коррозии детали[2].

    Следовательно, существует комплекс прочностных и других параметров, которые находятся в наибольшей зависимости с эксплуатационными свойствами картера распределительных шестерен. К таким свойствам, повышающим предел выносливости, сопротивление контактной усталости, сопротивление износу, коррозии. К наиболее важным технологическим свойствам чугунных картеров относятся герметичность картера, износостойкость, работоспособность. Они определяют поведение чугуна при работе картера под давлением валов и шестерен[2,6].

    Сопряженные поверхности картера с другими деталями должны иметь высокую износостойкость, минимальный коэффициент трения. Кроме того, картер распределительных шестерен должен иметь низкую себестоимость, а это связано с технологическими свойствами — литейные свойства и обрабатываемость резанием[7].

    Износ, который определяет долговечность детали, представляет собой процесс удаления материала в результате многократного нарушения фрикционных связей, и поэтому, как правило, носит усталостный характер, особенно для деталей, находящихся в соприкосновении друг с другом. Эти разрушения происходят, несмотря на статические давления[6].

    Износостойкость является одной из важнейших характеристик чугуна. При трении наряду с упругими деформациями происходят пластические и разрушаемые деформации — смятие и срез, а иногда и вырывание частиц. При трении подшипников о поверхность вала соприкасающиеся точки проходят серийно повторяющийся цикл, что вызывает контактную усталость и соответствующий износ.

       Картер распределительных шестерен имеет износ при трении со смазкой (нижняя часть картера). Большое значение для износостойкости при трении со смазкой имеют количество, форма и расположение графита в структуре. Наилучшими формами являются среднепластинчатая, компактная и шаровидная. С размельчением графита износ увеличивается. Очень мелкие шаровидные включения уступают по своему влиянию на износостойкость среднему по величине пластинчатому графиту в сером чугуне.

    При статическом нагружении чугун испытывает упругие деформации матрицы и обратимые деформации полостей, занятых графитом, причем интенсивность этих деформаций возрастает с увеличением нагрузки. Кроме упругих деформаций происходят остаточные деформации, которые обязаны своим происхождением пластичной матрице и полости графита. Эта деформация особенно резко проявляется на поверхности образцов, где она приводит к образованию трещин. Серый чугун имеет вязкий излом, происходящий по зернам (темный излом) и хрупкий. Но чаще комбинированный (частично вязкий, частично хрупкий).

    Характерным дефектом картера распределительных шестерен являются трещины, обломы, срывы резьб в резьбовых отверстиях и износ посадочных поверхностей в отверстиях под подшипники. Иногда наблюдаются случаи износа поверхности картера торцом блока шестерен заднего хода[6].

     Очаг разрушений обычно возникает вблизи поверхности, которая как наиболее нагруженная часть детали претерпевает микродеформацию, я затем образуется микротрещина. В чугунах включения графита, сульфида, фосфата не разрушаются, а служат препятствием для дальнейшего распространения трещины, выполняя функцию ингибирования, и требуют дополнительной энергии для своего разрушения или вырывания. Форма графита и его распределение в чугуне определяют отличие в поведении чугуна от стали при разрушении[8].

     Самый большой износ картера шестерен — это деформация поверхностей. Несоосность осей посадочных отверстий подшипников в картере можно объяснить деформацией картера, происходящей вследствие действия реакций в опорах, возникающих при передаче окружных усилий шестернями.

 

   1.2 Обоснование выбора материала для изготовления детали

   Отливка картера шестерен двигателя СМД-14Б получается методом литья в земляную форму. Для получения качественной отливки необходимо применять материал с высокими литейными свойствами. Кроме того, материал отливки должен необходимые эксплуатационные требования. Для картера шестерен, испытывающего при работе статические нагрузки, наиболее подходящим является серый чугун.

    Серый ферритный чугун СЧ 15 применяется в двигателе СМД-14Б,

СЧ 18 в двигателе СМД-60 и СЧ 20 в двигателе трактора ТТ-4[9].

     За рубежом в тракторостроении применяется серый чугун G 20 (США)[7].

     При выборе оптимальной марки чугуна необходимо исходить из требований, которым должен удовлетворять серый чугун: достаточная механическая прочность, способная противостоять статическим нагрузкам; хорошие литейные свойства, позволяющие получить отливку сложной формы; хорошая обрабатываемость резанием, допускающая механическую обработку на автоматических линиях в массовом производстве; невысокая стоимость чугуна и входящих в него компонентов. В соответствии с перечисленными требованиями необходимо при выборе оптимального чугуна провести  сравнительный анализ СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20 и G 20 по химическому составу, механическим и технологическим свойствам.

    В таблице 1.1 показан химический состав серых чугунов, применяемых для изготовления картера шестерен[10].

    Серые чугуны являются сплавами сложного состава, содержащими Fe, C, Si, Mn и небольшие примеси серы и фосфора.

    В небольших количествах в серые чугуны могут попасть из руды Cr, Ni, и Cu. Так в СЧ 15 на ХТЗ находится 0,058% Cr, в СЧ 15 отлитом на ЛТЗ – 0,17% Cr и 0,2% Ni[7].

Таблица 1 – Химический состав рекомендуемых серых чугунов для изготовления картера шестерен

Марка чугуна	Массовая доля элементов
	C	Si	Mn	P	S	Другие
СЧ 15	3,5…3,7	2,0…2,4	0,5…0,8	0,2	0,15	–
СЧ 18	3,4…3,6	1,9…2,3	0,5…0,7	0,2	0,15	–
СЧ 20	3,3…3,5	1,4…2,2	0,7...1,0	0,2	0,15	–
G 20	3,45	2,0	1,3	0,1	0,01	0,15 Cr 0,15 Ni

    Содержание углерода в СЧ 15 от 3,5 до 3,7% и кремния от 2,0 до 2,4%, в СЧ 18  меньше  (3,4…3,5% C и 1,4...2,2% Si)  еще   меньше в СЧ 20   (3,3…3,5% C и 1,4…2,2% Si). В СЧ 20 находится до 1% марганца. В чугуне G20 содержание углерода и кремния находится на уровне СЧ 20, но марганца повышено до 1,3%, а серы и фосфора снижено до 0,1%.

     Надежность и долговечность картера шестерен зависит от механических и технологических свойств материала, из которого он изготовлен. В таблице 1.2 показаны механические свойства чугунов при сжатии, растяжении, изгибе и кручении[7].

    Прочностные свойства чугуна (σв, σс, τв, σu ) определяются характером его структуры, которая в свою очередь, зависит от химического состава и ус-

ловий охлаждения чугуна в литейной форме.

Таблица 1.2 – Механические свойства чугунов

Марка чугуна	При растяжении
	σв, МПа	HB			Е • ,МПа			δ, %			,МПа
СЧ 15	117	163...229			70			0,2...1,0			60
СЧ 18	176	170...241			80			0,2...1,0			70
СЧ 20	196	170...241			85			0,4...0,6			90
Марка чугуна	При сжатии								При кручении
	, МПа		φ, %			, МПа			, МПа			, МПа
СЧ 15	600		40			80			280			70
СЧ 18	800		35			90			300			80
СЧ 20	850		30			120			300			100
Марка чугуна	При изгибе						КСU, Дж/			φ, % при вибрации под нагрузкой
	, МПа			, МПа
СЧ 15	300			62			60			30...32
СЧ 18	360			66			50			30...33
СЧ 20	400			67			40			30

        

 Прочность серого чугуна определяется, прежде всего, его металлической основой. Такие свойства как  σв, ударная вязкость (КСU), длительная прочность зависят как от свойств металлической основы, так и от формы или размеров и количества графитных включений.

     Прочность серого чугуна зависит от вида нагружения: при растяжении σв имеет наименьшее значение; наибольшее значение прочности серые чугуны имеют при сжатии. При кручении τв и изгибе σu ниже, сжатии, но выше чем при растяжении. Усталостная прочность характеризуется по пределам выносливости (σ-1, τ-1, σ-1С и σ-1u), значения которых почти равны при различных видах нагружения (таблица 1.2). От предела выносливости зависит долговечность картера шестерен.

    Пластические свойства ферритных чугунов СЧ 15 и СЧ 18 зависят от вида нагруженного состояния: при сжатии φ наиболее высокое, при кручении и изгибе пластичность меньше и при растяжении еще меньше (δ = 0,2...1,0).

    Ударная вязкость выявляет склонность к хрупкому разрушению и определяется работой распространения трещины, чем больше KCU, тем меньше возможность внезапного хрупкого разрушения. Ударная вязкость серого чугуна зависит от пластичности[2].

     Твердость чугуна почти полностью зависит от структуры металлической основы, а модуль упругости зависит от графита[10].

    Физические свойства серого чугуна (плотность, тепловые свойства) зависят от состава и структуры, а именно от марки чугуна (таблица1.3). Наименьшая плотность у СЧ 15 и большая и СЧ 20. Это объясняется тем, что у СЧ 20 уменьшается содержание углерода и графита. В жидком состоянии плотность можно принять для серого чугуна γ = 6,7..7,1 г/ .

    Коэффициент линейного расширения (α), теплоемкость (с) и теплопроводность (λ) зависят также от состава и структуры чугуна, но главным влияющим фактором является температура, с повышением которой с и α увеличиваются, а λ понижается[6].

    Таблица 1.3 – Физические свойства  серых чугунов, применяемых для изготовления картера шестерен

Марка чугуна	γ, г/	, 1/ºC	, калл/(см•с•ºC)	, Дж/кг•ºC	tл, ºС
СЧ 15	7,0	10...11	0,11...0,13	586...628	1160...1200
СЧ 18	7,2	10...11	0,11...0,13	586...628	1160...1200
СЧ 20	7,0...7,2	10...11	0,10...0,12	586...628	1200...1240

    Коррозионная стойкость серого чугуна повышается по мерее измельчения графита и уменьшения его количества, при однофазной структуре матрицы, а также при уменьшении Si, S  и P. В чистой атмосфере металла составляют 0,025 мм/год, в городской атмосфере – 0,125 мм/год, в воде – < 0,125 мм/год, в почве – 0,13...0,60 мм/год. Термостойкость серого чугуна определяется механическими свойствами, теплопроводностью и коэффициентом расширения. Чем больше α, δ и σв, меньше Е, тем выше термостойкость[6].

    Технологические свойства – обрабатываемость чугуна определяются его составом и структурой. Обрабатываемость серого чугуна связана с его твердостью НВ обратной зависимостью. Присутствие графита при механической обработке делает структуру ломкой и давление на инструмент уменьшается. Обрабатываемость оценивается стойкостью инструмента или по эквивалентной скорости резания. При 150 НВ – Vэкв = 1,0; при 180 НВ – Vэкв = 0,65 и при 200 НВ – Vэкв = 0,55[6].

    Литейные свойства характеризуются по жидкотекучести, которая определяется по спиральной пробе, отливаемой в песчаной форме. Жидкотекучесть (λж) повышается с увеличением углеродного потенциала и температуры заливки. Чем ниже марка чугуна и выше содержание P, тем больше λж. При высоком значении λж уменьшается вероятность образования спаев, газовых раковин, усадочной пористости[6].

    На механические свойства влияют графитные включения. Наличие пластинчатого графита в сером чугуне делает его практически не чувствительным к надрезам, что позволяет ему конкурировать с более прочной сталью по сопротивлению усталости и пределу выносливости.

    Графитные включения оказывают сильное влияние на прочность при изгибе. Благодаря большому количеству надрезов металлической основы графитными включениями серый чугун имеет хорошую демпфирующую способность, возрастающую с повышением числа включений графита. Углерод в виде графита оказывает большое влияние на поведение картера шестерен при трении и на величину износа.

    Необходимая прочность и твердость серого чугуна достигается изменением содержания углерода и кремния. Структура серого чугуна в первую очередь зависит от суммарного содержания углерода и кремния. Углерод и кремний способствуют графитизации чугуна. Чем меньше содержание углерода, тем меньше графита и выше прочность чугуна. При увеличении содержания связанного углерода увеличивается σв, НВ, Е. При увеличении содержания Si общая твердость чугуна уменьшается[7].

    Марганец положительно влияет на механические свойства чугуна, но затрудняет процесс графитизации или способствует его отбеливанию.

    Сера – вредная примесь, снижает механические и литейные свойства чугуна и повышает склонность к образованию трещин.

    Учитывая химический состав, механические, технологические и физические свойства можно отметить, что СЧ 15 содержит большее количество углерода и кремния, следовательно, прочность СЧ 15 меньше, чем СЧ 18 и СЧ 20, но жидкотекучесть СЧ 15 выше, чем СЧ 18 и СЧ20. Кроме того, СЧ 15 имеет выше пластичность при сжатии и ударную вязкость. Однако, при более низкой твердости серый ферритный чугун СЧ 15 обладает более низкой износостойкостью, чем СЧ 18 и СЧ 20.

    Серый чугун СЧ 18 и СЧ 20 имеют одинаковую твердость, предел прочности при кручении и пластичность при вибрации. Но СЧ 18 имеет хорошие механические свойства при высокой пластичности при сжатии (φ = 35%)   и   достаточно  высокой  усталостной  прочности  (σ-1 = 70 МПа, σ-1С = 90 МПа, τ-1 = 80 МПа и σ-1u = 66МПа). Серые чугуны СЧ 18 и СЧ 20 имеют одинаковую износостойкость, но СЧ 20 более хрупкий, чем СЧ 18 и СЧ 15, его ударная вязкость KCU = 40 Дж/ .

    Демпфирующая способность у СЧ 15 и СЧ 18 одинаковая и выше чем у СЧ 20.

    Для картера распределительных шестерен, испытывающего при работе статические нагрузки, целесообразно рекомендовать серый чугун СЧ 18, который обладает хорошим комплексом прочностных и технологических свойств, обеспечивающих надежность и долговечность детали. Отливка из СЧ 18 имеет низкую стоимость, способна выдерживать значительные статические нагрузки. Серый чугун СЧ 18 имеет хорошие литейные свойства и обрабатываемость резанием. Отливка картера шестерен из СЧ 18 не склонна к короблению и трещинообразованию. Наличие в структуре этого чугуна свободного углерода в виде пластинчатого графита придает ему хорошие эксплуатационные качества[7].

  

     1.3 Обоснование технологии термической обработки  первичной     заготовки и детали

    Первичная заготовка картера шестерен получается методом литья в песчаную форму. После охлаждения отливку выбивают из опок, осуществляют очистку, обрубку и зачистку отливок.

    Очистка отливок дробью основана на абразивном и скалывающем действии потока дроби на поверхностный слой отливки, покрытой коркой пригара и окислов.

    Обрубка отливки проводится воздушно-дуговой резкой (наиболее широко применяется чугунных отливок).

    Зачистка отливок производится шлифовальными кругами (абразивная обработка), металлическими (зачистка трением) и металлическими с подводом электрического тока (электроконтактная зачистка)[6].

    В отливке в процессе затвердевания и последующего охлаждения возникают напряжения, которые классифицируются как механические, температурные, фазовые. Причем некоторые из них являются временными, другие остаточные. Возникающие напряжения являются причиной образования горячих и холодных трещин и искривления отливок.

    Механические напряжения возникают в отливках вследствие препятствий ее усадке со стороны формы или стержня.

    Термические напряжения возникают при неравномерном распределении температур в отливке, что определяется геометрической формой отливки[6].

    Фазовые напряжения и деформации образуются в отливке, если сплав претерпевает структурные или фазовые превращения. В чугуне — при перлитном превращении, при котором объем остывающего сплава увеличивается. Кроме того, в сером чугуне из-за разного коэффициента термического расширения графита и металлической основы при охлаждении возникают структурные напряжения[10].

    Величина остаточных напряжений зависит от конфигурации отливки, технологии ее заливки и условий охлаждения. С увеличением прочности увеличивается величина остаточных напряжений.

    Значительно снизить остаточные напряжения, стабилизировать размеры и повысить прочность отливок можно только отжигом при 500...600°С. Остальные методы стабилизации размеров (силовое нагружение, вылеживание, отжиг при 200°С) на прочность практически не влияют[6].

    Отжиг при 500...600°С производится в печах и состоит в нагреве отливок до заданной температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении с печью. Стабилизация размеров достигается в основном за счет резкого снижения остаточных напряжений, имеющихся в отливке.

    Скорость нагрева выбирается максимально возможной и ограничивается только опасностью разрушения отливок σт, складывающихся из имеющихся в отливках σост. Обычно нагрев происходит со скоростью от 50 до 150 °С/час.

    Температура отжига назначается максимально допустимой из условия, чтобы после отжига отсутствовало снижение твердости металла.

    Время выдержки при t отжига должно составить 2...4 часа. Как меньшее, так и большее время выдержки ухудшает процесс стабилизации размеров отливок. Время выдержки отсчитывается от момента прогрева наиболее массивных участков отливки до заданной температуры. Продолжительность прогрева зависит от многих факторов (типа печи, конфигурации отливок, их расположения в печи) и определяется экспериментально.

    Охлаждение до 350°С должно производится медленно, чтобы в отливках не возникали новые напряжения. Скорость охлаждения в интервале 600...350°С рекомендуется 30...60°С/час. В интервале 350...200°С охлаждение должно быть 30°С/час, чтобы уменьшить коробление отливок. Ниже 200°С охлаждение любое.

    На рисунке 1.1 показан график отжига картера шестерен из СЧ 18; на рисунке 1.2 – схема микроструктуры СЧ 18 после отжига.

τ, с

 

    Рисунок 1.1 – График отжига отливки картера шестерен из СЧ 18

    Структурные превращения при отжиге в СЧ 18:

	нагрев		охл до 350°С

Ф + П + Гпл                       Ф + П + Гпл                      Ф + П + Гпл

			Vох =50°С/ч

 

охл.

                       Ф + П + Гпл                        Ф + П + Гпл

	Vохл = 30°С/ч		воздух

 

В отливках из СЧ 18 могут быть различные дефекты: усадочные, поверхностные, включения, разрывы сплошности металла, приливы, искажение формы и размеров, несоответствие свойств, структуры и состава.

   Усадочные дефекты — концентрированные раковины, макро- и микропористость, утяжины — являются следствием изменения размеров,

 

Рисунок 1.2 – Схема микроструктуры Ф + П + Гпл

        

а значит и объема, то есть так называемая усадка металла в процессе затвердевания.

    К поверхностным дефектам относятся нагар (слой формовочного материала на поверхности), складчатость, сетевидная пористость (вытянутые раковины с гладкими стенками).

    К включениям относятся шлаковые включения — неметаллические включения, наличие в отливках частиц чугуна, отличающихся от основного металла, черные пятна — неметаллические включения, преимущественно на горизонтальных плоскостях и верхних частях отливки[6].

    К разрывам сплошности металла относятся, горячие, холодные, термические трещины из-за разницы в температурах различных частей отливки при быстром охлаждении после выбивки.

    К приливам относятся залив, подутость, обвал, подрыв, обжим, задир.

    Искажение формы и размеров происходит при недоливе. Коробление (искажение) из-за возникновения в отливке значительных напряжений при охлаждении.

    Перекос из-за неточной сборки модельного комплекса.

    Отбел — образование структуры белого чугуна из-за повышенного содержания C и Si[6].

 

    1.4  Выбор  оборудования   и  технологической   оснастки  для  проведения термической обработки.

    Для выбивки отливки из опок и стержней из отливок применяется установка, состоящая из четырех или шести решеток модели 428С, устанавливаемых на общей фундаментной раме.

    Очистка отливок дробью основана на абразивном и скалывающем действии потока дроби на поверхностный слой отливки, покрытой корочкой пригара и окалины. Применяют дробеструйную очистку. Для дробеструйной очистки применяются дробеструйные аппараты модели 234М, в которых дробь с помощью сжатого воздуха направляется на очищенную отливку со скоростью до 20...80 м/с[6].

    При дробеструйной очистке дробь на очищенную отливку подается с помощью дробеметного аппарата (модели 2М 392), имеющего вращающееся рабочее колесо с лопатками, на которые дробь попадает с помощью распределительного колеса.

    Обрубка отливок производится с помощью воздушно-дуговой резки или пневматическими рубильными молотками.

    Зачистка отливок проводится на шлифовальных кругах.

    После зачистки отливка поступает в печь толкательного типа ст 3. – 6.48.4/7 — электропечь сопротивления непрерывного действия с максимальной температурой 750°С[11].

    Картеры загружаются на поддоны, которые передвигаются внутри печи посредством толкателя, действующего от электродвигателя, гидравлического или пневматического механизма. Толкатели печей приводятся в действие кнопочным управлением у загрузочного конца печи через определенный интервал времени, который рассчитывается из общего времени пребывания деталей в печи[12].

    Для загрузки и выгрузки печей и для перемещения обрабатываемых деталей по технологическому циклу применяется в термических цехах различные подъемно-транспортные средства — ручные и электрические тали и поворотные консольные краны.

    Температуру в печах (свыше 500°С) измеряют термоэлектрическим способом. Этот способ основан на явлении возникновения электродвижущей силы в месте соединения двух проводников из различных металлов или сплавов, составляющих термопару. Величина электродвижущей силы зависит от материала термоэлектродов, от температуры горячего спая термопары (рабочий конец) и холодного спая — свободных концов термопары, которые присоединяются к милливольтметру. Термопара и милливольтметр составляют прибор — пирометр. В печи для отжига — термопара хромель-копелевая ТХК-040Т (до 600°С)[12].

    Обеспечение высокого качества отливок требует строгой системы контроля как исходных материалов и всего технологического процесса, так и получаемых отливок. Контроль качества термически обработанных деталей осуществляется как во время изготовления детали, так и после окончания всех операций. Контролируется качество структур, твердость, механические свойства по образцам или по выборочным деталям. Твердость определяется сопротивлением испытуемого образца вдавливанию в него закаленного стального шарика на приборе Бринелля. Металлографический контроль проводят методом макро- (анализ структуры излома невооруженным глазом: трещины, газовые пузыри, ликвацию и т. п.) или микроанализа (анализ структуры с помощью оптического или электронного микроскопа)[11].

    Разработаны косвенные методы определения механических свойств и микроструктуры, основанные на применении ультразвука и электромагнитных колебаний.

    Поверхностные дефекты на чугунных отливках наиболее удобно выявлять капиллярными методами. Сущность метода заключается в заполнении мелких невидимых невооруженным глазом дефектов, окрашенными или люминесцирующими жидкостями с последующим удалением этих жидкостей с поверхности детали и нанесением проявительного слоя специальной краски или порошка, который экстрагирует оставшуюся в полости дефекта жидкость и вызывает контрастное выкрашивание поверхности[6].

    Внутренние дефекты в отливке выявляются либо методами проникающей радиации, либо акустическими методами[6].