Р асчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Раз­личают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производ­ство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплекту­ющихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опе­режения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запус­ком-выпуском этой же партии в последующем цехе.

 Величина опережения состоит из двух элементов — времени тех­нологического опережения и времени резервного опережения. Вре­мя технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изме­няется или уменьшается в кратное число раз, то время технологи­ческого опережения равно суммарной длительности производствен­ного цикла во всех цехах, т. е.

Т_то= ,

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максималь­ную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней  (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из меха­нического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную про­должительность Т_ц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежны­ми цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Т_ц^з, Т_ц^мо, Т_ц^сб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Т_р^з и Т_р^мо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Т_з^сб и Т_з^мо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Т_в^мо и Т_в^з – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпус­ка заготовок соответственно; Т_общ^опз — общая длительность цикла и опе­режения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Т_общ^опз = 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким об­разом: Т_то = Т_ц^з + Т_ц^мо + Т_ц^сб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Т_р= Т_р^з + Т_р^мо= 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ = (n_н t + t_n^з)/60

 

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Т_цон^1а = смены;

Т_цон^2а = смены;

Т_цон^3а = смены;

Т_цон^4а = смены;

Т_цон^5а = смены;

Графически это показано на рисунке 2.

Т_цон^1б = смены;

Т_цон^2б = смены;

Т_цон^3б = смены;

Т_цон^4б = смены;

Т_цон^6б = смены;

 

Графически это показано на рисунке 3.

Т_цон^1в = смены;

Т_цон^2в = смены;

Т_цон^3в = смены;

Т_цон^4в = смены;

Т_цон^5в = смены;

Графически это показано на рисунке 4.

Т_цон^1г = смены;

Т_цон^2г = смены;

Т_цон^3г = смены;

Т_цон^6г = смены;

Графически это показано на рисунке 5.

Т_цон^1д = смены;

Т_цон^2д = смены;

Т_цон^3д = смены;

Т_цон^4д = смены;

Т_цон^6д = смены;

Графически это показано на рисунке 6.

Т_цон^1е = смены;

Т_цон^2е = смены;

Т_цон^3е = смены;

Т_цон^4е = смены;

Т_цон^6е = смены;

Графически это показано на рисунке 7.

Рас­четы длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	7,8	1,8	0,4	1,1	2,2	3,23
Сверлильная	2,9	2,1	1,1	2,6	5	1,84
Шлифовальная	2,8	1,04	2	1,54	2,14	1,1
Строгальная	6,3	1,04	1,4	-	1,1	1,8
Зуборезная	2,3	-	2,7	-	-	-
Токарная	-	1,54	-	2,04	2,5	5,3
Итого Тто	22,1	7,52	7,6	7,28	12,94	13,27

 

8. О пределение нормативной величины цикловых и складских за­делов.

Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности техноло­гические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Z_м = n_н Тⁱ _цон : R^н_зв ,

Где n_н — оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тⁱ_цон — длительность цикла обработки партии деталей i-гонаименования на рабочем месте, смен;

R^н_зв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Z_м^а шт.

выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 4.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рас­считывается по формуле:

Z^а_стр = t_мо N_м : Т_пл ,

где t_мо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на пре­дыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

 N_м — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Т_пл — плановый период, смен.

Z_стр = шт,

Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте.

Результаты расчета заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

Расчет технологических и страховых заделов

в механообрабатывающем цехе, штук

Операция	Технологический задел						Страховой задел
	а	б	в	г	д	е	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	187	43	10	26	53	78	24	24	24	24	24	24
Сверлильная	70	51	26	62	120	44	24	24	24	24	24	24
Шлифовальная	67	25	48	37	51	26	24	24	24	24	24	24
Строгальная	151	25	34	-	26	43	24	24	24	-	24	24
Зуборезная	55	-	65	-	-	-	24	-	24	-	-	-
Токарная	-	37	-	49	60	127	-	24	-	24	24	24
Итого	530	181	183	174	310	318	120	120	120	96	120	120

 

 

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об = (n_н^об – n_н^сб ) : 2,

где n_н^об и n_н^сб – соответственно оптимальный размер партии дета­лей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Z_об а= (336–48 ) : 2 = 144 шт.

Расчет выполняем в табличной форме -таблица 5.

Таблица 5.

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

Деталь	Складской задел
	страховой	оборотный	всего
а	48	144	192
б	48	36	84
в	48	12	60
г	48	96	144
д	48	60	108
е	48	60	108

 

9. П остроение  календарного план графика механообрабатывающего участка.

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы 3, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла. График очередности об­работки деталей на каждом рабочем месте приведен на рисунке 8.

 

 

Заключение

В ходе работы рассчитаны минимальный размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска партии деталей, оптимальный размер партии, количество партий деталей в месяц, какова потребность в станках, в последующем исходя из графика выяснилось, что 1 станок простаивает и в нем нет необходимости, а также 1 рабочее место, что позволяет сократить расходы. Максимальная периодичность опережение запуска-выпуска партии деталей составляет 7 дней, определили общую длительность производственного процесса опережения запуска = 18,45 дней (рис.1). Технологическое опережение пооперационно. Нормативную величину цикловых и складских заделов. В целом все то, что позволило нам построить календарный план-график механообрабатывающего участка. На календарном план-графике видно, маршрут прохождения по участку комплектов деталей. Самая продолжительная механическая обработка детали – а = 22,1 дня, а также хорошо видны простои оборудования, и простои работников.