РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Годовая программа выпуска- 297000

 

2. Основные технологические операции

 

№	Показатели	Разряд работы	Нормы времени (мин.)
1	Нанесение фоторезиста	3	0,9
2	Экспонирование	5	0,7
3	Травление	4	1
4	Снятие защитного рисунка	2	0,8
5	Нанесение припоя	2	0,6
6	Маркировка	3	0,5
7	Пайка	4	0,8
8	Контроль	4	0,9

 

3. Расход основных и вспомогательных материалов.

 

№	Показатели	Норма расхода ( кг.)	Цена ( руб.)
1	Стеклотексталит	0,03	36
2	Фоторезист	0,04	30
3	Лак	0,03	13
4	Хлорное железо	0,2	36

 

4. Расход покупных изделий.

 

№	Показатели	Количество	Цена ( руб.)
1	Микросхема	1	7
2	Резистр	3	1,3
3	Конденсаторы	5	18

 

5. Характеристика оборудования.

 

№	Показатели	Стоимость еденицы оборудования	Мощность оборудования
1	Верстак	600	1,2
2	Рама копировальная	790	2,6
3	Стенд калибровочный	620	2

 

6. Выписка из штатного расписания.

 

№	Должность	Оклад	Число месяцев работы
1	Сменный мастер	500	12
2	Табельщик	2800	12
3	Учетчик	3200	12
4	Оператор	2200	12

 

 

7. Число календарных дней в году - 365 дней

Число прездничных дней - 12

Число рабочих дней - 249

Число выходных дней - 104 дня, 8-часовой день, 2-х сменный режим работы, выходные дни – суббота и воскресенье.

 

8. Отчисления на социальное страхование – 26%

 

9. Стоимость конвейера – 5300 рублей.

10.Выплата не штаточн. расписания вспомогательных рабочих

Разряд	Тарифная ставка
2	4,5
3	5
4	5,5
5	6

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

РАСЧЕТ ТАКТА ПОТОКА

Такт поточной линии - это время между запуском или выпуском двух смежных деталей (мин).

На однопредметной поточной линии такт потока определяется по формуле (1.1).

                                         t = Fд*60/Nзап                                            (1.1)

где t - такт потока;

Fд - действительный фонд времени работы поточной линии на планируемый период с учетом регламентированных перерывов на отдых, ч;

Nзап - программа выпуска деталей за тот же период, шт.;

Действительный фонд времени работы поточной линии определяется, исходя из номинального, и зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя оборудования в ремонте, от регламентируемых перерывов на отдых и определяется по формуле (1.2).

                    Fд = (КД - KB - КП)*Ксм*Тсм*Кр - (Тпр+Трегл)       (1.2)

где КД - количество календарных дней на планируемый период;

KB - количество выходных дней на планируемый период;

КП - количество праздничных дней на планируемый период;

Ксм - количество смен в сутки;

Тсм - продолжительность смены, ч;

Кр - коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте;

Тпp - сокращенные праздничные часы;

Трегл - регламентированные перерывы на отдых, ч;

 

F д=(365-104-12)*2*8*0,95-(12+83)=3689,8 ч.

t = F д*60/ N зап=3689,8*60/29700=0,74мин.

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ

В поточном производстве потребное количество оборудования (рабочих мест) определяется для каждой технологической операции по формуле (1.3).

                        Cpi = tm_i /t                                                           (1.3)

где Cpi - расчетное число рабочих мест на i-ой операции;

tшт_i - норма штучного времени на i-ой операции, мин;

t-такт потока, мин.

 

С pi =6,5/0,69=9,42

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест Спр . При этом допускается перегрузка в небольших пределах, до 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по сокращению tшт.

Загрузка оборудования (рабочих мест) определяется в процентном отношении по каждой операции и по линии в целом.

По операциям загрузка будет равна:

 

K3_i = (Cp_i /Cnp_i )*100

(1.4)

а по линии в целом:

Кзср=( Ср/ Спр)* 100

(1.5)

где Кз_i - процент загрузки на i-ой операции;

Кзср - средний процент загрузки по линии;

Спр - принятое число рабочих мест;

Ср - расчетное число рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест на первой операции

 

Cp ₁ =0,9/0.74=1,2        C пр=1

Cp ₂ =0,7/0,74=0,9        C пр=1

Cp ₃ =1/0,74=1,3           C пр=1

Cp ₄ =0,8/0,74=1,08      Спр=2

Cp ₅ =0,6/0,74=0,8       Спр=1

Cp ₆ =0,5/0,74=0,6       Спр=1

Cp ₇ =0,8/0,74=1,08     Спр=2

Cp ₈ =0,9/0,74=1,2       Спр=1

 

 

Процент загрузки на первой операции

 

Кз₁=(1,2/1)*100=120%

Кз₂= (0,9/1)*100=90%

Кз₃= (1,3/1)*100=130%

Кз₄= (1,08/2)*100=54%

Кз₅= (0,8/1)*100= 80%

Кз₆= (0,6/1)*100=60%

Кз₇= (1,08/2)*100=54%

Кз₈ = (1,2/1)*100=120%

Кзср = (8,16/10)*100=81,6%

 

Таблица 1.1 Расчет количества рабочих мест и их загрузка

№	Наименование операции	Наименование оборудования	Норма времени, мин	Кол-во станков		Коэффициент Загрузки,% Кзi
				расчетное Спрi	принятое Спрi
1	Нанесение фоторезиста	В	0,9	1,2	1	120
2	Экспнирование	PK	0,7	0,9	1	90
3	Травление	В	1	1,3	1	130
4	Снятия защитного рисунка	В	0,8	1,08	2	54
5	Нанесение припоя	В	0,6	0,8	1	80
6	Маркировка	В	0,5	0,6	1	60
7	Пайка	В	0,8	1,08	2	54
8	Контроль	СК	0,9	1,2	1	120
Итого:			6,2	8,16	10	8,16/10=0,816

 

Рисунок 1-График загрузки оборудования

 

В – верстак;

РК – рама копировальная;

СК – стенд калибровочный.

В заключении расчета целесообразно привести характеристику оборудования участка, которая заключается в определении его мощности и стоимости (таблица 1.2).

Для расчета таблицы 1.2 нужно использовать данные таблицы 1.1.

 

Таблица 1.2 Характеристика производственного оборудования

Наименование оборудования	Принятое количество станков	Мощность, кВ		Оптовая цена еденицы оборудования, руб.	Стоимость оборудования, Руб	Монтаж 15%	Полная стоимость оборудования,руб.
		Одного	всех
Верстак	8	1,2	9,6	Не расчитан.	4800	720	5520
Рама копирования	1	2,6	2,6		790	118,5	908,5
Стенд калибровочный	1	2	2		620	93	713
Итого:	8		11,8		5010	751,5	5761,5

1.1.3 ВЫБОР ВИДА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

По исходным данным учащийся конкретно устанавливает вид и характер проектируемой поточной линии, исходя из следующих основных признаков:

 S по уровню механизации процесса:

а) автоматические;

б) механизированные;

S по степени непрерывности производства:

а)непрерывно-поточное производство, для которого
характерна полная синхронизация операций;

  б)прямоточное (прерывно-поточное) производство,
когда экономически нецелесообразно и технически сложно
обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие
чего время по операциям в прямоточном производстве
неравно;

S по количеству деталей, закрепленных за поточной линией:

а) однономенклатурные (постоянно-поточные) линии;

б)многономенклатурные (переменно-поточные) линии;
S в зависимости от режима работы:

а) поток с регламентированным ритмом, при этом
рабочие обязаны выполнять свою операцию в
установленное время, равное ритму или кратное ему, что
обеспечивается жесткой регламентацией работы
транспортных средств, т.е. детали (изделия) перемещаются
от одного рабочего места к другому через промежутки
времени, равные ритму;

б) поток со свободным ритмом, при этом нет строгой
регламентации передачи деталей (изделий) от одного
рабочего места к другому, рабочие могут выполнять свои операции с некоторым отклонением от режима, а, чтобы не допустить простой на рабочих местах, создаются заделы.

РАЗРАБОТКА СТАНДАРТ-ПЛАНА ПРЯМОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Для счета и организации прерывно-поточной линии составляется план-график или стандарт-план ее работы, который является основным нормативно-плановым документом, устанавливающим распорядок работы линии.

Стандарт-план прерывно-поточной линии работы составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обслуживания линии. Стандарт-план регламентирует расстановку рабочих по операциям, устанавливает, какие именно операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяет загрузку рабочего и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт- плана уточняется количество необходимых рабочих для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и выполнения.

При разработке стандарт- плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обслуживания, то есть времени последовательного обслуживания рабочих мест многостаночниками на линии, что имеет существенное значение с экономической точки зрения, так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обслуживания следует руководствоваться следующими соображениями:

- выпуск деталей за период обхода по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию;

- длительный период обслуживания приводит к увеличению величины заделов на линии, что требует значительных дополнительных затрат на основные и оборотные средства;

- короткий период обслуживания вызывает частые переходы рабочих, и соответственно увеличиваются потери времени на них;

- следует устанавливать период обслуживания равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

Построение стандарт- плана поточной линии начинается с определения режима работы каждого рабочего места по операциям (Т):

                                        Т = Тпериод* Спр* Юз                                 (1.6)

где Тпериод - период обслуживания рабочих мест на линии;

Спр - принятое количество рабочих мест на операции;

Кз - коэффициент загрузки рабочих мест на данной операции.

Режим работы по операции за период обслуживания составит:

 

Т₁=8*1*0,2=9,6

Т₂ =8*1*0,9=7,2

Т₃ =8*1*1,3=10,4

Т₄ =8*2*0,54=8,64

Т₅ =8*1*0,8=6,4

Т₆ =8*1*0,6=4,8

Т₇ =8*2*0,54=8,64

Т₈ =8*1*1,2 =9,6

 

Таблица 1.3 Стандарт - плана работы прямоточной линии

№	Наименование операции	Кол-во Станков	Режим Работы Станка, Ч.	Таб. номер	Рабочий период Обслуживания, ч.
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	Нанесение фоторезиста	1	9,6	1 2
2	Экспонирование	1	7,2	3
3	Травление	1	10,4	4 2
4	Снятие защитного рисунка	2	8,64	5 3
5	Нанесение припоя	1	6,4	6
6	Маркировка	1	4,8	7
7	Пайка	2	8,64	8 2
8	Контроль	1	9,6	9 6

Рабочие с табельными номерами 1,2,3,4,5,6,7 после наработанных часов выполняют работу по указанию мастера. Рабочий с табельным номером 2 помогает рабочим с табельными номерами 3, 5 и 6.

Рабочий с табельным номером 8 помогает рабочим с табельными номерами 9 и 10.

 

ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

 

От рациональной планировки станков на участке зависят многие технико-экономические показатели его работы. Особенно большое значение имеет планировка оборудования на участках поточного производства.

Размер производственной площади может быть определен методами укрупненного или детального проектирования. При укрупненном проектировании размер производственной площади участка поточной линии определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок. В эту величину входит площадь, идущая на проезды и проходы участка. Исходя из норм удельной площади и количества станков на линии, можно определить размер производственной площади.

При детальном проектировании размер производственной площади поточной линии определяется исходя из конкретного расположения рабочих мест, проходов, транспортных средств. Величина площади в плане, занимаемая станком, определяется по каталогам оборудования.

Общая форма участка, отведенного для поточной линии, должна быть прямоугольной.

Общая площадь участка состоит из производственной и вспомогательной площадей. Производственная площадь занятая основными рабочими местами, проходами и проездами, определяется на основании планировки путем умножении ширины участка (6 м) на длину.

Вспомогательная площадь занята под склады, контрольными пунктами, бытовыми и конторскими помещениями. Площадь, занятая материальным складом и складом готовой продукции, должна составлять 15% от производственной площади. Площадь инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) устанавливается по норме 0,35 м² на одно рабочее место.

Площадь контрольного пункта принимается из расчета 6 м² на одного контролера. Площадь под бытовые и конторские помещения определяется по норме: 1,22 м² на одного человека в наибольшей смене.

Для определения стоимости здания участка необходимо найти объем участка, для чего общая площадь участка умножается на высоту производственного здания, которую следует принять равной 6 м, а если предусматривается мостовой кран, то не менее 6,15 м, и на стоимость 1 м³ производственного здания, равную 100 руб. за 1м³

Пример расчета площади участка и стоимости здания.

Планировка производственного участка, изображена на рисунке 2.

РК- рама копировальная;

В - верстак;

СК - стенд калибровочный.

 

 

	0,8 м		1 м		0,8 м		0,8 м		0,8 м
	В		РК		В		В		В
1,5 м											1,5 м
		0,8 м		0,8 м		0,8 м		0,8 м		0,8 м
		В		В		В		СК		В

 

Рисунок 2 – Планировка производственного участка

 

Длина конвейера составляет:

L к=8*0,8+1*0,8+1*1=8,2м

Длина производственного участка:

L уч= L к+(2*1,5)=8,2+3=11,2м

1)Используя эти данные найдём производственную площадь:

                                            Sосн= 11,2* 6 = 67,2м²

2) Вспомогательная площадь вычисляется по формуле:

                                        Sвсп = Sмат + Sбыт +Sирк

 

гдеSмат – площадь, занятая материальным складами, составляющая 15% от производственной площади;

Sбыт – площадь под бытовые и конторские помещения, определяется в расчете 1,22 м²на одного человека в наибольшую смену;

Sирк – площадь инструментально-раздаточных кладовых, устанавливаемые по норме0.35 м² на одного рабочего места (принятое кол-во станков).

S мат=0,15 * 67,2=10,08 м²

S быт=1,22 * 14=17,08м²

S ирк=0,35 * 14=4,9 м²

S всп=10,08+17,08+4,9=32,06 м²

3) Найдём общую площадь, которая вычисляется по формуле:

Sобщ=Sосн+Sвсп

S общ=67,2+32,06=99,26м²

4) Объём здания:

Vзд=Sобщ * h

V зд=99,26*6= 595,56 м²

5) Стоимость всего здания:

Cзд=100 * Vзд

C зд=100 * 595,56=59556 руб.

6) Стоимость конвейера вычисляется по формуле:

Cк= 2 * Lк * Cм

где Lк -.длина конвейера;

Cм - стоимость одного метра конвейерной ленты, руб.;

Cк - стоимость конвейера;

C к = 2 * 8,2 * 120 = 1968 руб

7) Находим стоимость основных средств по формуле:

Cосн=Cзд+Cк+Собор

где Cзд – стоимость здания;

Cк – стоимость конвейера;

Собор – полная стоимость оборудования.

C осн=59556+1968+5761,5=67285,5 руб.