Расчет пропускной способности предприятия и потребности в оборудовании

Исходные данные

Таблица 1. Характеристика действующего производства в базовом периоде

Таблица 2. Нормативы затрат на изготовление одного изделия

Примечание: При выполнении расчетов следует учесть, что транспортно-заготовительные расходы составляют 3 % к стоимости материалов и полуфабрикатов.

Таблица 3. Реализация изделия А за период, предшествующий базовому году

Примечание: Объем производства изделия А в «2», «1» и базовом году соответствует объему реализации изделия А в «-2» году.

Таблица 4. Результаты исследования рынка по оценке перспективы изделий А и Б

Примечание: Реализация изделия А в первом году возможна только по сниженной на 5 % цене по сравнению с уровнем базового года.

Дополнительные исходные данные

Примечание:

1. Все материалы и услуги, потребляемые в процессе производства, оплачиваются поставщику с НДС;

2. Недостающие данные могут приниматься самостоятельно или после консультации с преподавателем.

Расчет пропускной способности предприятия и потребности в оборудовании

Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении при полном использовании производственного оборудования и площадей.

Из исходных данных, представленных в табл. 1 (Приложение), видно, что в цехе находится 4 группы оборудования, по каждой из которых нужно определить пропускную способность как по изделию А в базовом периоде, так и по изделию Б в последующие годы с учетом ликвидации «узких мест» и удовлетворения спроса по изделиям. Проверка на возможные изменения в парке оборудования по необходимым и существующим производственным площадям.

Данные о наличии станков по группам на начало базового года для столбца 2 берем из табл. 1 исходных данных. Зная годовой действительный фонд времени работы одного станка равного 4000 часов, можно определить действительный годовой фонд времени парка станков по группам, умножив данное число на количество станков в группе. Нормативные затраты станочного времени по группам оборудования (трудоемкости) представлены в табл. 2 исходных данных, и их нужно перенести в столбцы 4 и 5 формы 1.

Пропускная способность каждой группы оборудования (столбцы 6, 7 формы 1 для изделия А, Б соответственно) определятся по формуле:

ПС_i = (Ф_вр * n_i * К_вн ) / t_i

где Ф_вр – годовой действительный фонд времени работы одного станка

(4000 час);

n_i – количество станков в группе;

К_ВН – коэффициент выполнения норм (1,1);

t_i – трудоемкость изготовления по данной группе станков.

Производственная мощность по изделию А принимается на уровне пропускной способности 1 группа, ПМ_А = 3745 шт. в год. Производственная мощность по изделию Б принимается на уровне пропускной способности группа 1, т. е. на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы ПМ_Б = 3745 шт. в год.

Производственную мощность по изделию Б принимаем на уровне пропускной способности ведущей группы оборудования, на которой выполняется наиболее трудоемкая часть программы. В моем случае это первая группа оборудования и, следовательно, производственная мощность по изделию Б принимается равной 3745 шт. в год.

Далее определяем излишки или нехватку оборудования по каждой группе для перевода предприятия на производство изделия Б, по формуле:

n_i = ((ПМ – ПС_i)* t_i) / (Ф_вр * К_вн)

где ПМ – принятая производственная мощность;

ПС_i – пропускная способность i‑й группы оборудования;

Ф_вр – годовой действительный фонд времени работы одного станка

(4000 час);

К_ВН – коэффициент выполнения норм (1,1);

t_i – трудоемкость изготовления по данной группе станков.

Из проведенных расчетов видно, что у предприятия по третьей и четвертой группе имеются излишки станков равные 2 и 1 соответственно, а по второй группе потребность оборудования равна 3.

Далее определяем производственную мощность после расшивки «узких мест». После чего вычисляем коэффициент использования оборудования, который должен быть £ 1.

Суммарное значение коэффициента использования оборудования по изделию А равно 0,925, а по изделию Б – 0,950. Из этих результатов можно сделать вывод, что оборудование стало использоваться эффективней.

Определяем количество станков, которые можно разместить более максимально на производственной площади цеха данного машиностроительного предприятия. Оно находится как отношение общей производственной площади цеха на норму производственной площади на один станок.

Общая производственная площадь цеха равна 6500 кв. м., а норма производственной площади на 1 станок равна 23 кв. м., следовательно, максимально возможное количество оборудования к размещению на производственной площади составляет 283 станка.

Из формы 2 (Приложение) мы видим, что для работы предприятия в полную мощность, необходимо приобрести дополнительное оборудование в количестве 25 шт., расположив его на свободных производственных площадях.