Подбор технологического оборудования

Цех обжига. Для цеха обжига необходимо рассчитать количество вращающихся печей. Количество печей определяем по формуле:

                П_час

    М = ----------- ,                                                                        (4.5.1)       

             П_пасп ^. К

где М – количество необходимого оборудования, шт;

П_час – потребная производительность оборудования, т/ч;

П_пасп – паспортная производительность оборудования, т/ч;

  К - коэффициент использования оборудования по времени (0,8 – 0,9).

П_пасп = 66,7;

П_час = 394;

К = 0,8.

Выбираем печь.

       394       394

М = ------------- = --------- = 7,58 = 8 (шт)                                        (4.5.2)

    66,7 ^. 0,8  53,36

С_ч = часовая потребность сырья = Известняк + Колошниковая пыль + Шлак = 393,66837 т/ч.

Таблица 4.5.1 – Техническая характеристика печей с циклонными теплообменниками.

Таблица 4.5.2 – Сводная ведомость оборудования

Итого: 8 ּ 320 =2560 квт/ч – мощность 8-ми печей.

Основными преимуществами печей с циклонными теплообмен­никами (по сравнению с печами других типов) являются:

1) отсутствие в запечных теплообменниках движущихся частей;

2) высокий коэффициент использования (до 95 %);

3) возможность использования непластичного, трудногранулируемого сырья и снижение затрат тепла на испарение влаги;

4) возможность использования шихты более грубого помола (остаток на сите 0085 до 20 %);

5) наиболее низкий расход тепла (до 3,05 Мдж/кг (730 ккал/кг) клинкера) и самый высокий тепловой к. п. д. (55-60 %);

6) высокий удельный съем клинкера с единицы печного про­странства;

7) высокое качество клинкера вследствие хорошей (равномер­ной) предварительной тепловой обработки сырьевой шихты.

На преодоление гидравлического сопротивлении циклоном и газоходов расходуется значительное количество энергии. Это является одним из существенных недостатков таких установок. Печам с циклонными теплообменниками присущи также недостатки, заключающиеся в большой высоте установки циклонов (50 м), высокой температуре отходящих газов (350°С), повы­шенном уносе сырья с отходящими газами (до 10 %) и сложности обеспыливания последних в связи с высокой дисперсностью час­ти  (фракций до 10 мк 90 %) и пониженным влагосодержанием газовой фазы.

Ведутся интенсивные поиски способов устранения этих недостатков. С целью дальнейшего снижения потерь тепла с отходя­щими газами и упрощения обеспыливания их предложено на­правлять газы в сырьевые мельницы для одновременной сушки и помола. В этом случае расход тепла может быть снижен до 3,05 Мдж/кг (730 ккал/кг) клинкера. Кроме того, газы увлажня­ются, что облегчает обеспыливание их в электрофильтрах. [7]

Расчет складов и бункеров

Расчет емкости складов производится в зависимости от режима работы завода (цеха), вида материала и количества необходимого запаса для бесперебойной работы производства.

Для осуществления бесперебойности ведения технологического процесса производства цемента на каждом цементном заводе должен быть запас сырьевых материалов, топлива, гидравлических и корректирующих добавок. Нормами технологического проектирования цементных заводов рекомендуются следующие запасы материалов:

Нормативные запасы сырья и топлива хранят на складах. Обычно склады добавок совмещают со складами сырья или клинкера. Для механизации погрузо-разгрузочных работ склады оборудуются чаще всего мостовыми кранами.

Перед дробильными, сушильными и помольными агрегатами устанавливаются металлические или железобетонные бункера. Емкости их рассчитываются по 2-4 часовой производительности агрегатов

                         П_пасп ^. Т ^. К

                V = ----------------- ,                                                     (4.6.1)     

                             g

где: П_пасп  - производительность агрегата, т/час;

   Т - время запаса, час;

   К - коэффициент использования бункера;

   g - насыпная плотность материала, т/м³.

Тонкодисперсная готовая продукция, как правило, хранится в силосах d = 12 – 18м, емкостью от 500 до 2000 т. Емкость силосов составляет 2 – 4 недельную производительность заводов, а количество их должно быть не менее 4.

Расчет потребности в энергетических ресурсах

По сводной ведомости оборудования (табл. 4.5.2) подсчитывается потребность предприятия в электроэнергии для выполнения основных технологических операций (Э_год , квт/час).

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции

                                Э_год

                   Э_уд = -----------,                                                          (4.7.1)   

                                 П_год

где: П_год  - годовая производительность предприятия по основному виду           продукции, т;           

                                Э_год         2560 ּ 7534,8       19289088

                   Э_уд = --------- = ------------------ = -------------- = 9,645                                                      

                                 П_год          2000000             2000000

(2560-мощность 8 печей, 7534,8-годовой фонд рабочего времени в часах,

2000000-известняк+шлак+колошниковая пыль.)