Расчет потребности в рабочей силе

К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно занятых при изготовлении продукции, начиная со склада сырья и кончая выдачей готовой продукции, а также дежурных слесарей и монтеров.

В состав цехового персонала входит начальник цеха, сменные мастера, младший обслуживающий персонал.

 Для обеспечения выпуска необходимой продукции следует произвести правильную расстановку рабочей силы с учетом механизации и автоматизации производственных процессов.

Потребное количество рабочих определяется исходя из количества выбранного оборудования и анализа технологических операций, осуществляемых рабочими на всех стадиях производства данного материала. Штатная ведомость цеха (завода) представляется в виде таблицы 4.8.1

Численность вспомогательных рабочих составляет 25 – 40 %, а служащих 8 – 10 % (из них ИТР не менее 6 %) численности основных производственных рабочих.

При определении количества рабочих можно руководствоваться типовыми проектами предприятий строительных материалов.

Таблица 4.8.1 – Штатная ведомость цеха обжига

Технико-экономические показатели

Удельные расходы энергетических ресурсов на единицу продукции вычисляются путем деления годового расхода энергии (пара, воды и пр.) на годовую производительность предприятия.

Трудоёмкость выработки продукции определяют путем деления годового количества человеко-часов на П_год (на основное производство без учета вспомогательных производственных операций).

Производительность труда – это количество продукции, приходящейся в год на одного списочного рабочего. Производительность труда может быть представлена в ценностном или натуральном выражении и является важнейшим показателем экономичности запроектированного предприятия.

Списочное количество рабочих  (К_с) отличается от количества рабочих (явочное К_я) по штатной ведомости, т.к. включает всех рабочих, занятых на производстве и отвлеченных временно от производства, но числящихся в списке.

                     К_с = К_я ^. К_п ,                                                              (5.1)        

где К_п – переходной коэффициент, учитывающий количество нерабочих дней в году ;

                             К_р.д    345

                    К_п = ------ = ------ = 1,29                                            (5.2)                 

                             267  267

где К_р.д. – количество рабочих дней в году

                     К_с = 64 ּ 1,29 = 83                                                         (5.3)

    1) Определяем трудоемкость

                         количество чел/год 176640

трудоемкость = --------------------------- = ---------------= 0,09              (5.4)

                                    П_год                   2000000

2) Производительность труда в натуральном выражении на одного рабочего составляет

                               П_год      2000000

                       П_н = ------- = ------------ = 24096 т/чел                    (5.5)                                          

                                  К_с               83

где К_с – списочное количество рабочих.

  Таблица 5.1- Технико-экономические показатели цеха обжига

Контроль качества

Контроль на цементных заводах включает контроль качества и паспортизацию продукции и контроль технологических процессов для обеспечения оптимальных режимов работы и получения мак­симальной производительности оборудования. Контроль технологи­ческого процесса бывает оперативный и учетный и тесно связан с оптимизацией процесса с помощью автоматических систем, вклю­чающих получение информации, ее переработку и принятие решений с помощью управляющей вычислительной машины (УВМ), автома­тическое регулирование параметров процесса, обеспечивающее его оптимизацию.

В процессе разведки месторождения и его разработки ведут бу­ровые работы, которые используют для составления опережающей карьерной сетки о составе сырья, используемой для селективной разработки карьера и фиксируемой в памяти УВМ. Экспрессное определение состава сырья и сырьевой смеси ведут или с помощью рентгеновских анализаторов (квантометров), или автоматических титраторов. Для обеспечения экспресс-определения состава разработаны автоматические системы отбора и усреднения проб, системы транспорта проб, автоматические комплексные пробоподготовительные устройства. Отбор проб сырьевой муки производят шнеком, расположенным в трубе с продольной щелью. Трубу вводят в поток материала и медленно поворачивают вокруг оси при быстром вра­щении внутреннего шнека. Объем и частоту отбора пробы опреде­ляют шириной щели и скоростью вращения трубы со щелью. Еди­ничные пробы накапливаются в смесителе емкостью 40—90 л.

Автоматическое управление процессом приготовления сырьевой смеси осуществляется на основе данных о химическом составе сырья, поступаемого с карьера, на основе которого ведется процесс формирования штабелей усреднительного склада сырья. Интеграль­ная схема обеспечения постоянства состава сырьевой смеси (опе­ративное автоматическое управление дозаторами — непрерывное усреднение) основаны также на данных об отклонениях в составе сырья. Поэтому одним из основных компонентов оперативной ин­формации являются данные о составе сырьевой смеси.

Другим типом пробоотборника для порошков является заборник в виде трубы, оборудованной входным и выходным отверстиями и шпинделем с пневмоприводом, который периодически перекрыва­ет входной или выходной клапан. Для автоматических систем уп­равления приготовлением сырьевой смеси важно предельно сокра­тить сроки доставки пробы, чтобы оно занимало меньше времени, чем длительность самого анализа. Поэтому проба муки попадает в автоматическое устройство, помещающее пробу в герметичный патрон пневмопочты. Устройство представляет дисковую кассету с 24 патронами. Применение такого устройства и пневмопочты сокращает время доставки пробы до 10 мин. Пробоотборники для кусковых материалов компонуют с пробоприготовительными автоматами. С помощью ковша отбирают до 30 проб в час массой до 40 кг (в зависимости от крупности ма­териала). Проба автоматически измельчается до зерен менее 5 мм, высушивается и усредняется последовательным сокращением вна­чале 1: 10, а затем 1: 1000. Автомат упаковывает пробу (100 г) в пластмассовый мешочек, и она пневмопочтой направляется в ла­бораторию. Время приготовления и транспорта пробы 14—15 мин. Для экспресс-анализа сырья и сырьевой смеси клинкера, цемен­та используют рентгеновские анализаторы — спектрографы (квантометры), работающие в сочетании с ЭВМ. Разработан флюоресцентный анализатор, в котором источником излучения является Fe-55, в котором анализ ведут по интенсивности рентгеновского излучения (кальция), воз­бужденного γ - лучами радиоизотопного источника. Такой прибор позволяет сократить время на приготовление проб и вести при су­хом и мокром способе определение СаС0₃ в потоке (среднее квад­ратичное отклонение при анализе муки ±0,25 %, при анализе шла­ма ±0,32 % по СаО). При анализе шлама вводят поправку на кон­центрацию твердого вещества. Анализ таблетированных проб дает более точные результаты, но при таблетировании возникают струк­турные эффекты.

Точность данных рентгеновского анализатора связана с влияни­ем также минералогической природы составляющих компонентов пробы и ее гранулометрией. При проведении контрольных анализов для исключения структурных и минералогических факторов про­водят сплавление пробы со специальными присадками-плавнями (тетраборат лантана, окись лития). Время приготовления пробы 15—20 мин. Анализатор необходимо каждую смену автоматически юстировать по стандартной пробе. При более упрощенной схеме подготовки проб время анализа составляет 15 мин, что позволяет УВМ управлять дозаторами со сдвигом по времени в 30 мин (15 мин отбор, усреднение и доставка пробы). Для автоматических систем управления технологическими про­цессами важно получать с минимумом времени запаздывания ин­формацию о тонкости материала после измельчения в мельницах. ВИАСМ разработал установку УТЦБ-2, используемую при авто­матическом управлении мельничными агрегатами. В приборе разде­ление цемента на фракции производится в центробежном пневма­тическом сепараторе. Прибор выдает данные о процентном содер­жании крупного класса, являющегося показателем тонкости помола. Автоматический метод оценки тонкости порошков в потоке. Часть потока порошка отклоняется на измерение и через дезаэрационный канал подается к дозировочному шнеку на кон­вейер с измерительным устройством. Зонд измерительной головки погружается в поток порошка на глубину в 1,5 мм, физические воздействия на зонд преобразуются пневмодатчиком в сигнал пере­менного тока. Усилитель преобразует сигнал в выходной, пропор­циональный мгновенному значению тонкости. Определенную информацию о работе печи можно получить, фиксируя температуру в зоне спекания, массу 1 л клинкера, содер­жание свободной СаО в клинкере. Последнее определяют петрогра­фическим методом, причем этому обучены операторы печи. Для установления массы клинкера можно использовать прибор направ­ленного действия на основе радиоактивных изотопов; величину по­казателя получают, исходя из интенсивности поглощения рентге­новского излучения при прохождении через слой клинкера заданной толщины, содержащий зерна клинкера размером 5—10 мм. Температуру в зоне спекания устанавливают с помощью цвето­вого пирометра, позволяющего свести до минимума влияние запы­ленности в зоне, поскольку температура измеряется отношением двух сигналов излучателя. За со­стоянием обмазки в зоне спекания следят, контролируя температуру корпуса печи с помощью пирометра, перемещаемого на тележке вдоль корпуса печи. Для наблюдения хода технологических про­цессов широко используют телеконтроль. Осуществляют телекон­троль загрузочных устройств дробилок, складов сырья и клинкера, зоны спекания, загрузочного конца печи, работы ленточных транс­портеров.

Отгрузку цемента ведут на основе «гарантированной марки». Оценку марки цемента проводят по данным суточной или трехсу­точной прочности из проб, ежечасно отбираемых от мельниц на ос­нове переходных коэффициентов, полученных статистическими ме­тодами. Иногда «гарантийную марку» оценивают по прочности об­разцов, подвергшихся пропарке в специальных закрытых формах, в которых при пропарке за счет теплового расширения происходит уплотнение образцов. После пропарки (≈4 ч) получают данные, соответствующие 28-суточной прочности образцов, твердеющих в обычных условиях. Для пропарки образцы готовят из раствора 1:1 и пропаривают по режиму, обеспечивающему прочность, соот­ветствующую 28-суточной. По ГОСТ 22237—96 для отгружаемой партии цемента выдается паспорт, в котором сообщается гарантий­ная марка. При отгрузке цемента отбирают пробы для контрольных испытаний, которые хранят в центральной лаборатории в течение трех месяцев. [5]