Разработка технологических условий на изготовление сборочной единицы

 

Все детали, идущие на сборку нервюры, должны соответствовать конструкторской документации.

Допускается плавное отклонение от теоретического контура нервюры не более 1,5 мм.

Технические требования:

1. требуемая точность изготовления и увязки составляет: δ = ± 2 мм;

2. контролировать сборочную единицу по чертежам;

3. для получения заданного взаимного расположения деталей используется сборочное приспособление с фиксаторами;

4. в паспорт заносится порядковый номер и вес нервюры.

Выбор и обоснование метода сборки, схемы сборки узла, панели, секции и увязки оснастки

Выбор и обоснование метода сборки и схемы сборки

 

Технологическая схема оборки - это документ, укрупнено пока­зывающий порядок выполнения работ по подсборкам и последователь­ность поступления в них деталей на каждом этапе; порядок подачи подсборок, а также отдельных деталей при окончательной сборке
изделия.

При выборе метода сборки определяющей величиной является точность изготовления агрегата, которая задаётся конструктором и рассчитывается технологом для этапов сборки секций и узлов.

Вторым критерием выбора варианта сборки сборочной единицы является её конструктивно – технологические особенности: жесткость обшивки и элементов каркаса, наличие компенсации, возможность подхода при сборке и т.д.

И только третьим критерием выбора метода сборки является экономическая эффективность, оцениваемая по расчету затрат сравниваемых вариантов сборки.

От метода сборки в значительной степени зависит возможность обеспечения точности собираемого объекта, сложность оснастки и трудоёмкость сборки.

Для нервюры №2 наиболее рациональными методами сборки, являются сборка в приспособлении и сборка по сборочным отверстиям.

При сборке в сборочном приспособлении координация деталей осуществляется по базовым элементам приспособления. Конечный размер сборочной единицы образуется как результат переноса на нее размера сборочного приспособления. Приспособление позволяет: правильно и быстро расположить детали в пространстве и зафиксировать их; придать заданную форму недостаточно жестким деталям; широко использовать при сборке принцип компенсации погрешностей изготовления деталей.

По сборочным отверстиям собираются плоские элементы конструкции или устанавливаются детали, не влияющие на точность обводов агрегата. В данном случае такими элементами являются стойки и компенсаторы.

Рис. 1. Схема сборки.

Составляющие номенклатуры сборочной оснастки и схемы увязки оснастки

 

Для сборки нервюры №2 необходимо использование специального приспособления. Характерным его признаком является то, что оно позволяет собирать группу однотипных узлов. Наладку на конкретный типоразмер узла производят в соответствии с паспортом СП и информацией о его элементах.

В СП выполняют сверление всех отверстий под заклепки и предварительную сборку — соединение деталей между собой, а затем передают узел для клепки на клепальный пресс.

Номенклатура

На сборку поступают следующие детали: верхние и нижние пояса, стойки, стенки, компенсаторы.

Сборка верхнего и нижнего поясов и стенки происходит по поверхности каркаса.

Стенки нервюры поступает на сборку обработанной по обводам и торцам.

Пояса - верхний и нижний, поступают на сборку окончательно обработанными.

Стойки и компенсаторы подаются на сборку с изготовленными в них отверстиями для сборки.

По сборочным отверстиям устанавливаются стойки и компенсаторы для придания жесткости конструкции.

Схема увязки

Увязка представляет собой согласование размеров сопрягаемых элементов конструкции и оснастки на различных этапах изготовления и сборки изделия. Она нужна для обеспечения точности изготовления и получения взаимозаменяемых конструкций.

Увязка - это соответствие одних и тех же размеров у двух или нескольких объектов. Способы увязки делятся на две большие группы, характери­зующиеся зависимым и независимым образованием размеров. К первой группе относятся инструментально-шаблонный и эталонно-шаблонный методы. Инструментально-шаблонный метод предусматривает использо­вание плоских шаблонов и специальных координирующих средств плазкондуктора и инструментального стенда. Метод наиболее прост и дешев, однако наименее точен при увязке приспособлений для сбор­ки агрегатов, применяется в производстве самолетов тяжелого и сред­него класса преимущественно средних скоростей полета.

Эталонно-шаблонный метод основан на использовании объемного первоисточника формы и размеров - эталона поверхности. Перенос раз­меров на оснастку осуществляется методом слепка. Данный метод обеспечивает самую высокую точность увязки оснастки по стыкам и обводам, однако цикл подготовки производства и затраты при нем оказываются наибольшими. Используется главным образом для неболь­ших скоростных машин, требующих высокой точности изготовления по аэродинамической поверхности.

Ко второй группе относятся машиностроительный метод, основан­ный на использовании системы допусков и посадок, а также универ­сальных измерительных средств, и метод, основанный на математиче­ском задании поверхности агрегатов с последующим пересчетом раз­меров на оснастку с помощью специального математического обеспечения и ЭВМ.

Предпочтение следует отдавать методам второй группы, так как они имеют очевидные преимущества: освобождают производство от трудоемких и дорогостоящих в изготовлении шаблонов и эталонов; сокращают цикл подготовки производства; органично сочетаются с использованием оборудования с ЧПУ; повышают точность изготовления объекта за счет резкого сокращения количества этапов переноса размеров.

Для увязки расположения элементов сборочных приспособлений на плоскости или в пространстве используются плазкондуктор или ин­струментальный стенд, а также оптические и лазерные системы.

В данной работе используется инструментально-шаблонный метод. В качестве первоисточника размеров принимается теоретический плаз. Промежуточными материальными носителями являются шаблоны (плоские металлические узлы), имеющие определенный контур. Для создания пространственных объектов используются инструментальные средства: плаз-кондуктор и инструментальный стенд.

Теоретический плаз – плаз совмещенных сечений теоретического контура, выполненный, как правило, на металлическом листе.

Конструктивный плаз - плаз, соответствующий одному какому-либо сечению и в нем прочерчиваются все входящие в сечение детали для последующей увязки.

Рабочий шаблон – металлические листы, обработанные по контуру.

 

 

Рис. 2. Схема увязки.

2.3. Расчет точности сборки по принятому варианту

 

В данной работе используется сборка в приспособлении при инструментально-шаблонном методе увязки.

 

 

1 – пояс нервюры;

2 – стенка нервюры;

3 – упор приспособления.

 

В данном сечении строим размерную цепь, в которой замыкающее звено – это размер погрешности, которую хотим определить, а составляющие звенья – это размеры, точность которых влияет на погрешность искомого размера.

L_СЕ = L_П – L_Б,

Здесь L_CE – замыкающее звено;

L_П – размер приспособления;

L_Б – величина зазора между поясом узла и фиксатором приспособления, характеризующая погрешность базирования.

Погрешность узла определяется формулой

δ_СЕ = δ_П + δ_Б.

Погрешность базирования величина очень малая и из статистики δ_Б = -0,05±0,1 мм.

Для того, чтобы найти δ_П, необходимо знать как настраивается приспособление. приспособление настраиваем с помощью шаблонов приспособления, где шаблон приспособления – это лист с контуром, выполненным по заданной поверхности.

Погрешность приспособления δ_П находиться из рассмотрения его схемы увязки:

 

 

±0,1 мм     ±0,1 мм  ±0,1 мм       -0,1 мм

 

Тогда δ_П  мм;

δ_СЕ  мм.

 

Расчеты показывают, что собранная нервюра будет иметь погрешность меньше  мм.

Поле допуска 0,9 мм.

Далее сравниваем получившийся допуск с ранее заданным допуском, а именно требуемая точность изготовления и увязки составляет: [δ] = ± 2 мм, полученный результат δ = 0,9 мм.