РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Дипломная работа

Подсистема учета готовой продукции цеха металлизации ОЭМК

АННОТАЦИЯ

 

Пояснительная записка к дипломному проекту по теме «Подсистема учета готовой продукции цеха металлизации ОЭМК» содержит 135 страниц текста, 8 таблиц, 41 рисунок и приложение.

Автоматизация; Конвейерные весы; Юстирование; Тарирование; Калибровка скорости; Расходный счетчик.

Разрабатываемая в данном дипломном проекте подсистема предназначена для автоматизации процессов настройки весов, взвешивания и учета готовой продукции.

В специальной части дипломного проекта была разработана структура подсистемы, разработано математическое и алгоритмическое обеспечение. Для реализации разработанной структуры выбран контроллер фирмы ЭМИКОН и панели оператора фирмы EXOR ELECTRONIC. С помощью интегрированной среды CONT-designer написана прикладная программа подсистемы для контроллера ЭК-2000, разработаны экраны визуализации для панели оператора UniOP в интегрированной среде UniOP-designer, экраны визуализации оператору-технологу в пакете комплексной автоматизации TRACE MODE.

В разделе «Охрана труда» проведен анализ условий труда и сформулированы требования по безопасному выполнению работ, сделан расчет освещенности помещения.

В организационно-экономической части дипломного проекта рассмотрена структура участка технологической автоматизации цеха металлизации, проведены расчеты экономической эффективности от внедрения подсистемы. Планируемый годовой эффект составил более полутора миллионов рублей.

 

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1.     РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1   Система транспорта и склады

1.1.1 Транспортировка, хранение и грохочение окисленных окатышей

1.1.1.1 Подача окисленных окатышей из цеха окомкования на расходный склад

1.1.1.2 Резервный склад

1.1.1.3 Аварийный склад

1.1.1.4 Подача окисленного окатыша к отгрузочным бункерам

1.1.1.5 Дозирование, грохочение и транспортировка между расходным складом и промежуточными бункерами

1.1.2 Транспортировка, грохочение и хранение металлизованного продукта

1.1.2.1 Подача металлизованного продукта к станции грохочения

1.1.2.2 Отвод реметов и подача их на склад реметов

1.1.2.3 Станция грохочения металлизованного продукта

1.1.2.4 Подача к бункерам металлизованного продукта

1.1.2.5 Подача металлизованной мелочи на установку брикетирования

1.1.2.6 Подача брикетов

1.1.2.7 Загрузка бункеров металлизованного продукта перед электросталеплавильным цехом

1.1.2.8 Подача металлизованных окатышей на установку отгрузки

1.1.3 Установка отгрузки

1.2   Ленточные весы

1.3   Описание системы визуализации технологического процесса

1.3.1 Назначение и состав программно-аппаратных средств

1.3.2 Технические характеристики контроллера ЭК-2000

1.3.3 Технические характеристики операторской станции

1.3.4 Общие сведения о работе системы

1.3.5 Экранные формы отображения

1.4   Постановка задачи

1.5   Структура подсистемы

1.6   Алгоритмическое и математическое обеспечение

1.7   Выбор технических средств

1.7.1 Выбор контроллера

1.7.2 Выбор панели оператора

1.7.3 Требования к инженерной станции

1.8   Состав системных программных средств

1.9   Прикладное программное обеспечение

1.9.1 Инструментальный программный комплекс TRACE MODE

1.9.2 Интегрированная система UniOP-Designer

1.9.3 Интегрированная система CONT-Designer

1.9.4 Прикладная программа подсистемы учета готовой продукции

1.9.4.1 Инициализация

1.9.4.2 Ядро программы

1.9.4.3 Подпрограммы обработки прерываний

1.9.4.4 Процедуры

1.10 Визуализация подсистемы

1.10.1 Визуализации на среднем уровене

1.10.1.1 Панель UniOP «сервер»

1.10.1.2 ................................................................... Панели UniOP «клиенты»

1.10.2 Визуализации на верхнем уровен

1.11 Настройка весов

1.12 Дальнейшее развитие подсистемы

2.     ОХРАНА ТРУДА

2.1   Основные понятия и термины

2.2   Общие положения

2.3   Характеристика степени совершенствования технологического процесса

2.4   Характеристика выбросов цеха металлизации

2.5   Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов

2.5.1 Загазованность

2.5.2 Запыленность

2.5.3 Движущиеся и вращающиеся части механизмов оборудования

2.6   Общие требования безопасности к ленточным конвейерам

2.7   Требования к персоналу по обслуживанию подсистемы учета

2.7.1 Общие требования безопасности

2.7.2 Требования безопасности при проведении работ

2.7.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

2.8   Расчет искусственного освещения

2.9   Вывод

3.     ОРГАНИЗАЦИОННО – ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1   Организационная структура участка технологической автоматизации цеха металлизации

3.2   Оценка экономической эффективности

3.3   Вывод

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список используемой литературы

Приложение

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Черная металлургия, имеющая своей целью производство стали и проката, призвана обеспечить этими материалами целый ряд отраслей промышленности: машиностроение, газовую промышленность, транспорт, промышленное и гражданское строительство, сельское хозяйство, оборонные отрасли и другие.

По этой причине развитию предприятий черной металлургии, Правительство России придает важное, первостепенное значение. Наращивание объемов производства стали и проката достигается, как за счет лучшего использования в отрасли эксплуатируемого металлургического оборудования, так и за счет реконструкции и строительства новых объектов. В этой связи становится актуальным вопрос автоматизации технологических процессов позволяющей облегчить труд, увеличить производительность, снизить затраты на производство, повысить качество выпускаемой продукции.

ОЭМК - единственное металлургическое предприятие России, работающее на принципе бездоменной металлургии (прямое восстановление железа из руды), не снизило объемов производства и обеспечивает потребности предприятий России и зарубежных фирм в металлизованных окатышах и в сортовом прокате.

Высокое качество металлизованных окатышей и проката позволили ОЭМК успешно конкурировать с другими металлургическими предприятиями на внутреннем и мировом рынках сбыта металлургической продукции. Такие высокие показатели качества при получении окатышей достигаются при работе на «свежем» концентрате, а также благодаря способу прямого восстановления фирмы МИДРЕКС.

ОЭМК - это высокоавтоматизированное производство. Интегрированная автоматизированная система управления комбинатом является многоуровневой и построена по иерархическому принципу.

Верхний уровень управления комбинатом поддерживается информационной системой класса ERP на базе R/3 SAP, которая совместно с локальными - цеховыми - системами обеспечивает выполнение основных бизнес процессов. Цеховые системы автоматизации, в свою очередь, имеют три уровня:

•   на уровне цеховых АСУ решаются задачи сменно-суточного планирования выплавки стали и производства проката, слежения за металлом на всех переделах производства, формирования базы данных по технологическим маршрутам обработки металла, анализа данных, выдачи отчетных документов;

•   на следующем уровне реализуются программы автоматизированного управления технологическими процессами и основными агрегатами (электродуговыми и термическими печами, машинами непрерывной разливки стали, прокатными клетями и т.д.);

•   на уровне базисной автоматизации решаются задачи локального управления и регулирования, а также сбора и первичной обработки информации о ходе технологического процесса и сопряжения с другими системами.

Интеграцию всех автоматизированных систем в единое информационное пространство обеспечивает отказоустойчивая и высокоскоростная корпоративная оптоволоконная сеть.

 

РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

В процессе металлизации окись железа в виде окатышей превращается в продукт с высокой степенью металлизации, который пригоден для производства стали, например в дуговых электропечах. Процесс металлизации ведется в шахтной печи, в которой горячий восстановительный газ в противотоке металлизирует руду, подающуюся вниз самотеком.

Процесс металлизации ведется при температуре ниже температуры размягчения исходного материала. В качестве восстановительного газа используется водород и окись углерода, которые получаются в реформере. Для процесса металлизации большое значение имеет состав и температура восстановительного газа, подводящегося к шахтной печи.

Окисленные окатыши, превращаясь в металлизованные, проходят технологический цикл восстановления по системе конвейерной транспортировки, бункерного и штабельного складирования.