Характер и причины отказов фрикционных передач

Главным параметром фрикционных устройств, определяющим их износоустойчивость, считается контактная прочность, оцениваемая по напряжениям смятия плоскости в месте соприкосновения катков. Выделяет следующие виды разрушения механизмов для преобразования движений:

1. Усталостное разрушение. Оно появляется в механизмах, обработанных смазочными материалами.

2. Износ звеньев кинематической пары. Свойственен для передач высушенной поверхностью. Возникает при буксовании рабочих поверхностей, что обусловлено несоблюдением главного условия работоспособности.

3. Абразивный износ: происходит при загрязнении смазочных материалов твердыми частицами.

4. Коррозийный износ: возникает при химическом воздействии или окислении материалов рабочих поверхностей катков. Окисление происходит в условиях высоких температур, при недостаточной смазке. Интенсивное окисление может произойти при низких температурах и пластических деформациях рабочих тел вращения.

5. Задир плоскости, обусловленный разрывом смазочной пленки. Появляется в быстроходных системах при высоких нагрузках.

Для наплавки боковых поверхностей зубьев шестерню устанавливают в ванне (рис. 22. 9) и наплавку начинают со второго зуба от поверхности воды. Пламенем газовой горелки наплавляемый зуб разогревают, после чего прутком сормайта наносят флюс буру и наплавляют зуб до требуемого размера. После этого шестерню поворачивают так, чтобы наплавленный зуб не касался поверхности воды, и наплавляют следующий (третий) зуб. После того, как наплавленный второй зуб охладится (до темно вишневого цвета), его погружают в воду для закалки..

Для нормальной работы зубчатых колес должны быть соблюдены два основных условия: линия касания зубьев должна находиться на начальной окружности обоих колес; переход от одного зуба к другому должен быть плавным, без толчков и рывков. Зазор между зубьями имеет большое значение для правильной работы зубчатых колес. При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами сопряженных зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.

Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Для строительных машин боковой зазор находится в пределах 0, 06. . . 0, 1 модуля. Радиальный зазор должен быть не менее 0, 16… 0, 20 модуля. v Ремонт цепных передач. Цепные передачи могут терять работоспособность по следующим причинам: 1. Износ шарниров цепи, вследствие чего цепь удлиняется и нарушается правильность ее зацепления со звездочками. 2. Усталостные явления в пластинах цепи, вызывающие разрушение проушин. 3. Выкрошивание и раскалывание роликов, появляющиеся обычно при скоростях и>20 м/с. 4. Ослабление запрессовки в пластинах валиков и втулок. 5. Износ зубьев звездочек.

5 билет2 вопрос

В качестве флюса при наплавке стеллита применяют буру или смесь: 20 % буры, 68 % борной кислоты и 2% плавикового шпата, а при наплавке сормайта — смесь 50 % буры, 47 % двууглекислой соды и 3 % кремнезема.

Расход ацетилена составляет 100…120 л/ч на 1 мм толщины металла с небольшим его избытком. Максимальная глубина проплавления не должна превышать 0,3…0,5 мм, толщина наплавленного слоя регулируется углом наклона детали к горизонту. Горелку (ось мундштука) нужно располагать под углом 30…35°. Наплавку можно выполнять как левым, так и правым способами непрерывными или обратноступенчатыми валиками.

Предварительный подогрев составляет 500…700 °С, иногда процесс ведут и с таким же сопутствующим подогревом. Мелкие и среднегабаритные детали достаточно нагревать до 300…500 °С. Наплавку выполняют в один слой 2…3 мм, если деталь работает при ударном нагружении, и в несколько слоев общей толщиной 4…8 мм, если деталь работает в условиях трения металла о металл.

При газопорошковой наплавке присадочный материал подается в виде порошкового сплава (табл. 27) через газокислородное пламя в место наплавки, для чего используются специальные горелки. Порошки, как правило, самофлюсующиеся со сферической формой 40…100 мкм и не требуют дополнительного применения флюсов.

Наплавка ведется с предварительным подогревом детали до температуры 300…400 °С. На поверхности напыляют слой (0,2 мм) и пламенем нагревают участок до температуры смачивания основного металла. Затем горелку отводят на расстояние 1,5…2 длины ядра пламени и, плавно подавая порошок в него, наплавляют слой материала толщиной до 1 мм. В случае необходимости наплавки слоя большей ширины пламенем горелки переплавляют нанесенный слой и затем наплавляют новый слой. Этот способ обеспечивает получение тонкослойного наплавленного металла в труднодоступных местах и в любом пространственном положении.

Вопрос

При газовой сварке стали толщиной до 6 мм в качестве горючих газов применяют ацетилен, пропан или пропано-бутановую смесь, природный газ (ограниченное применение). Присадочная проволока должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2246 — 70.

 При сварке стали важна чистота поверхности кромок, так как наличие загрязнений на поверхности основного металла может привести к образованию в шве пор, непроваров и шлаковых включений. Подготовка кромок должна соответствовать ГОСТ 16037 — 80. Прихватку деталей перед газовой сваркой необходимо выполнять той же присадочной проволокой и тем же наконечником горелки, которыми осуществляется основная сварка. Не рекомендуется производить прихватку в зонах концентрации напряжений: в острых углах, в местах резких переходов, на окружностях с малым радиусом.

Низкоуглеродистая сталь содержит до 0,25 % углерода и хорошо сваривается газовой сваркой. Для сварки применяют нормальное пламя. Расход ацетилена должен составлять: при левом способе сварки 100 … 300 дм³/ч, при правом — 120 … 150 дм³/ч на 1 мм толщины свариваемого металла.

В качестве присадочного материала используют сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2.

Применение флюса не требуется. При сварке металла большой толщины и сварке ответственных изделий применяют последующую термическую обработку сварных соединений или изделия в целом. С повышением содержания углерода в стали более 0,3 % возможно образование трещин при температурах, близких к температуре кристаллизации металла (горячие трещины), и при охлаждении после сварки (холодные трещины). Повышение содержания углерода способствует образованию хрупких прослоек по границам зерен металла. Трещины в такой стали могут образовываться как в околошовной зоне, так и в металле шва. Для сварки стали с содержанием углерода 0,3 … 0,6 % применяют пламя с меньшим расходом ацетилена — 75 … 100 дм³/ч на 1 мм толщины металла. Используют только нормальное пламя.

При толщине металла более 3 мм рекомендуется применять общий предварительный нагрев изделия до температуры 250