Обзор станов холодной прокатки

Содержание

Реферат

Введение

1. Обзор станов холодной прокатки

2. Непрерывный стан 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина

2.1 Подготовка металла к прокатке

2.2 Оборудование и технология прокатки

2.3 Оборудование и технология отделки

3. Выбор режимов обжатий и расчет энергосиловых параметров процесса холодной прокатки

4. Расчет производительности стана

5. Рекомендации по совершенствованию технологии прокатки

Заключение

Перечень ссылок

Приложение А

Приложение Б

Реферат

холодная прокатка стан

Объектом исследования является листовой стан холодной прокатки.

Основная задача данной курсовой работы – выбор цеха холодной прокатки, прокатного стана производительностью 0,25 млн. тонн в год и разработка технологического процесса для производства листа из стали 08КП толщиной 0,35 мм и шириной 1050 мм. В ходе выполнения работы были рассмотрены станы холодной прокатки различной конструкции и производительности.

Для производства заданного проката был выбран непрерывный стан 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В. И. Ленина. Описание его оборудования так же приводится в расчётно-пояснительной записке.

В ходе выполнения курсовой работы был использован комплекс программных средств по автоматизированному расчету, проектированию и оптимизации технологических режимов обжатий. В результате был выбран оптимальный режим загрузки стана.

Графическая часть курсовой работы состоит из 1 листа формата А1 содержит план расположения оборудования участка, схемы и графики к расчету технологических усилий и калибровки валков (графики изменения обжатий по пропускам (по клетям), усилий деформации, крутящих моментов на валках, скоростей, потребляемой мощности двигателей, схемы калибровки валков).

ПРОКАТНЫЙ СТАН, НЕПРЕРЫВНЫЙ ТРАВИЛЬНЫЙ АГРЕГАТ, ЛЕТУЧИЕ НОЖНИЦЫ, МОТАЛКА, РЕЖИМ ОБЖАТИЙ, СИЛА ПРОКАТКИ, МОМЕНТ ПРОКАТКИ, МОЩНОСТЬ ПРОКАТКИ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ СТАНА.

Введение

Технологический процесс получения готовой прокатной продукции – завершающая стадия металлургического производства. В прокатные цеха металлургического комбината поступает большая часть всей стали (свыше 80%), выплавляемой в сталеплавильных цехах и превращаемой в непрерывнолитые заготовки или в слитки. До 60–70% объема производства тонколистовой стали выпускается в виде холоднокатаных лент, листов и полос.

Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенный для пластической деформации металла в валках и его дальнейшей обработки. В прокатных цехах располагают также агрегаты для отделки проката – его термической обработки, нанесения защитных покрытий на поверхность металла и др., необходимые для выпуска готовой продукции высокого качества, которая характеризуется не только формой поперечного сечения прокатываемого профиля, но и физико-механическими свойствами металла, состоянием поверхности проката и др.

Технологический процесс современного прокатного производства состоит из двух стадий: получения полупродукта (заготовки) и готовой продукции (готового проката).

Обзор станов холодной прокатки

    Процесс холодной прокатки металла в виде полос и листов толщиной от 2–6 мм до 0,8–0,1 мм и менее (до 0,001 мм) получил широкое распространение благодаря получению готовой холоднокатаной продукции широкого сортамента и высокого качества, характеризующегося высокой степенью точности геометрических размеров, плоскостности и чистоты поверхности, а также повышенными механическими свойствами металла (временным сопротивлением, пределом текучести, твердостью и др.). Исходной продукцией для холодной прокатки служат рулоны горячекатаной полосы толщиной 1,5–6 мм, поступающие с широкополосных станов горячей прокатки.

    Современным способом получения холоднокатаной продукции является рулонный способ, который обеспечивает высокую производительность как собственно прокатных станов, так и различных технологических агрегатов, установленных в цехе холодной прокатки, а также увеличения выхода годного. Операция резки рулонной полосы на листы мерной длины является одной из последних в технологическом цикле цеха холодной прокатки.

     К современным типам станов холодной прокатки относятся: непрерывные четырех–, пяти– и шестиклетевые и реверсивные, чаще всего одноклетевые, четырехвалковые и многовалковые.

    Непрерывные станы холодной прокатки устанавливают в цехах большой производительности для выпуска полос и листов специализированного сортамента. Непрерывные станы отличаются от реверсивных большей степенью механизации и автоматизации и более высокими техническими параметрами по массе рулона, скорости прокатки, мощности главного привода; производительность этих станов выше, чем у реверсивных.

    Непрерывные четырехклетевые четырехвалковые станы применяют для холодной прокатки тонких полос (минимальной толщиной 0,22–0,25 мм) шириной 1370–2350 мм и массой до 30–35 т. В соответствии с требуемой шириной полосы длину бочки валков станов принимают равной 1525–2500 мм; скорость прокатки достигает 20–25 м/с.

    Непрерывные пятиклетевые четырехвалковые станы применяют как для прокатки тонких полос минимальной толщиной 0,17–0,23 мм, шириной до 2150 мм и массой до 40–60 т со скоростью до 25–30 м/с при длине бочки валков до 2000–2200мм, так и для прокатки жести и полос из электротехнической стали минимальной толщиной 0,15–0,18 мм, шириной до 1300 мм и массой до 15 т со скоростью до 30–37 м/с при длине бочки валков до 1200–1420 мм. Производительность непрерывных станов для холодной прокатки тонких полос достигает 1,5–2,5 млн. т. в год.

    Реверсивные станы холодной прокатки устанавливают в цехах при небольшом объеме производства (50–120 тыс. т/год) с широким сортаментом полос из малоуглеродистых, легированных и электротехнических сталей. В ряде случаев реверсивные станы устанавливают в цехах холодной прокатки большой производительности в дополнение к непрерывным станам. По конструкции реверсивные станы подразделяют на станы с приводом через рабочие валки и через опорные валки. Реверсивные четырехвалковые станы изготавливают в основном с длиной бочки валков от 1000–1200 до 2000–2300 мм, которые обеспечивают прокатку полос с отношением её ширины к толщине 6000 и более; масса рулонов 30–45 т и скорость прокатки до 10–20 м/с.

Рассмотрим станы холодной прокатки с условием заданного типоразмера.