Среднегодовое количество ремонтов и осмотров

 

Nк =	Нn	;	Nс =	Нn	;	Nт =	Нn	;	Nо =	Нn
	hк			hс-Nк			hт- (Nк+Nс)			hо- (Nк+Nс+Nт)

 

где: N_к, N_с, N_т, N_о - соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров; h_к, h_с, h_т, h_о - продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов; Н - плановая годовая наработка машин; n - количество машин данного вида.

1.1 Насос Г2-ОПБ

Н = 180, n = 3, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	180 · 3	= 0,13	Nс =	180 · 3	= 0,26
	4200			2100-0,13

 

Nт =	180 · 3	= 0,51	Nо =	180 · 3	= 3,1
	1050 (0,13+0,26)			175- (0,13+0,26+0,51)

1.2 Весы СМИ-500

Н = 300, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	300 · 1	= 0,07	Nс =	300 · 1	= 0,14
	4200			2100-0,07

 

Nт =	300 · 1	= 0,28	Nо =	300 · 1	= 1,7
	1050 (0,07+0,14)			175- (0,07+0,14+0,28)

 

1.3 Автоматизированная постеризационно-охладительная установка ОП-2-У5

Н = 360, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		360 · 1	= 0,09		Nс =		360 · 1		= 0,17
		4200					2100-0,09
Nт =	360 · 1			= 0,34		Nо =		360 · 1		= 2,1
	1050 (0,09+0,17)							175- (0,09+0,17+0,34)

 

1.4 Гомогенизатор А1-ОГМ-5

Н = 180, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		180 · 1	= 0,04		Nс =		180 · 1		= 0,09
		4200					2100-0,04
Nт =	180 · 1			= 0,17		Nо =		180 · 1		= 1,03
	1050 (0,04+0,09)							175- (0,04+0,09+0,17)

 

1.5 Насос Г2-ОПБ Н = 90, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		90 · 1	= 0,02		Nс =		90 · 1		= 0,04
		4200					2100-0,02
Nт =	90 · 1			= 0,09		Nо =		90 · 1		= 0,5
	1050 (0,02+0,04)							175- (0,02+0,04+0,09)

1.6 Автоматизированная пластинчатая охладительная установка ООУ-МУ-4

Н = 180, n = 3, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		180 · 1	= 0,04		Nс =		180 · 1		= 0,09
		4200					2100-0,04
Nт =	180 · 1			= 0,17		Nо =		180 · 1		= 1,03
	1050 (0,04+0,09)							175- (0,04+0,09+0,17)

 

1.7 Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5

Н = 1200, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		1200 · 1	= 0,29		Nс =		1200 · 1		= 0,0,57
		4200					2100-0,29
Nт =	1200 · 1			= 1,14		Nо =		1200 · 1		= 6,94
	1050 (0,29+0,57)							175- (0,29+0,57+1,14)

 

1.8 Заквасочная Я1-ОСВ-3

Н = 3000, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		3000 · 1	= 0,7		Nс =		3000 · 1		= 1,43
		4200					2100-0,7
Nт =	3000 · 1			= 2,86		Nо =		3000 · 1		= 17,6
	1050 (0,7+1,43)							175- (0,7+1,43+2,86)

 

1.9 Насос Г2-ОПА

Н = 96, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		96 · 1	= 0,02		Nс =		96 · 1		= 0,05
		4200					2100-0,02
Nт =	96 · 1			= 0,09		Nо =		96 · 1		= 0,55
	1050 (0,02+0,05)							175- (0,02+0,05+0,09)

1.10 Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5

Н = 3600, n = 1 h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		3600 · 1	= 0,86		Nс =		3600 · 1		= 1,7
		4200					2100-0,0,86
Nт =	3600 · 1			= 3,4		Nо =		3600 · 1		= 21,3
	1050 (0,86+1,7)							175- (0,86+1,7+3,4)

 

1.11 Сепаратор ОСП-3М

Н = 300, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	300 · 1	= 0,07	Nс =	300 · 1	= 0,14
	4200			2100-0,07

 

Nт =	300 · 1	= 0,28	Nо =	300 · 1	= 1,7
	1050 (0,07+0,14)			175- (0,07+0,14+0,28)

 

1.12. Резервуар-термос В2-ОМВ-2,5

Н = 3150, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	3150 · 1	= 0,75	Nс =	3150 · 1	= 1,5
	4200			2100-0,75

 

Nт =	3150 · 1	= 3	Nо =	3150 · 1	= 18,5
	1050 (0,75+1,5)			175- (0,75+1,5+3)

 

1.13. Ванна для калье ВК-1

Н = 3000, n = 2, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	3000 · 2	= 1,43	Nс =	3000 · 2	= 2,86
	4200			2100-1,43

 

Nт =	3000 · 2	= 5,7	Nо =	3000 · 2	= 36,4
	1050 (1,43+2,86)			175- (1,43+2,86+5,7)

 

1.14. Пресс тележка ПТ-1

Н = 600, n = 2, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	600 · 2	= 0,29	Nс =	600 · 2	= 0,57
	4200			2100-0,29

 

Nт =	600 · 2	= 1,14	Nо =	600 · 2	= 6,9
	1050 (0,29+0,57)			175- (0,29+0,57+1,14)

 

1.15. Ванна длительной пастеризации ВДП-300

Н = 201, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	201 · 1	= 0,05	Nс =	201 · 1	= 0,1
	4200			2100-0,05

 

Nт =	201 · 1	= 0, 19	Nо =	201 · 1	= 1,15
	1050 (0,05+0,1)			175- (0,05+0,1+0, 19)

 

1.16. Насос НРМ-2

Н = 45, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =	45 · 1	= 0,01	Nс =	45 · 1	= 0,02
	4200			2100-0,01

 

Nт =	45 · 1	= 0,04	Nо =	45 · 1	= 0,25
	1050 (0,01+0,02)			175- (0,01+0,02+0,04)

 

1.17. Ванна созревания сливок ВСГМ-400

Н = 3000, n = 1, h_к = 4200, h_с = 2100, h_т = 1050, h_о = 175

 

Nк =		3000 · 1	= 0,7		Nс =		3000 · 1		= 1,43
		4200					2100-0,7
Nт =	3000 · 1			= 2,86		Nо =		3000 · 1		= 17,6
	1050 (0,7+1,43)							175- (0,7+1,43+2,86)

 

По результатам расчетов составляется годовой план - график ремонтов и осмотров.

 

Глава II. Расчет и подбор оборудования

 

1. Определение числа моечных машин периодического действия.

 

Sм =	Qt
	Фдо · q · ηо · ηt

 

где: Q - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период, кг;

t - время мойки, час (t = 0,5 час);

Ф_до - действительный фонд времени оборудования;

q - масса деталей одной загрузки, кг;

η_о - коэффициент загрузки (η_о = 0,6… 0,8);

η_t - коэффициент использования машин по времени (η_t = 0,8 …0,9);

 

Q = ΣQ_i · N_i

 

где: ΣQ_i - масса технологического оборудования, кг;

N_i - число ремонтов машин.

Q = 7974,5 · 15 = 119617,5

 

Sм =	119617,5	= 0,3
	2010 · 200 · 0,6 · 0,8

 

Моечная машина ОМ - 15433 - 1 штука.

2. Число ванн для выварки (мойки) корпусных деталей определяется по формуле:

S_в = Q_в (Ф_до · q_в · η_о · η_t)

где: Q_в - масса деталей подлежащих выварке;

q_в - масса деталей которую можно выварить за час (100…200 кг);

S_в = 0,2

Устанавливать разнообразные металлорежущие станки не целесообразно, целесообразно установить один универсальный станок. Станок широкоуниверсальной модели 679

3. Число сварочных агрегатов.

Сварочные агрегаты устанавливать не целесообразно.

Все рассчитанное и принятое оборудование заносится в ведомость оборудования.

 

Номер позиции на технол. планировке	Наименование отделения и оборудования	марка	Число	Габариты	Занимаемая площадь
					Единицей оборудования	Всего
1	Моечная машина периодического действия	ОМ-15433	1	5970Ч2950	17,6	17,6

 

4. Определение площади ремонтной мастерской.

 

F_отд = (F_об + F_м) · σ

 

где: F_об, F_м - площади занимаемые соответственно оборудованием и машинами, м²;

σ - коэффициент учитывающий рабочие зоны и проходы.

Так как ремонтная мастерская не делится на участки принимаем коэффициент σ = 4.

 

F_маст = (20,6 + 29,89) · 4 = 202 м²

 

Площадь конторы F_конт = 21,2 м²

Складское помещение F_скл = 10,6 м²

Инструментальная F_инст = 7 м²

Глава IIІ. Разработка технологии восстановления изношенных деталей

 

Организационная форма восстановления наддефектная технология

 

Используется в тех случаях, когда программа восстановления деталей не большая и заключается в том, что технологический процесс восстановления деталей разрабатывается на каждый дефект в отдельности.

 

Выбор различного способа восстановления детали

 

Для устранения дефекта должен быть выбран рациональный способ, то есть технически обоснованный и экономически целесообразный.

Рациональный способ восстановления детали определяют пользуясь критериями: технологическими (применяемости), техническим (долговечности) и технико-экономическими (обобщающим).

2.1 Технологический критерий.

Шарикоподшипникам или промежуточной шестерни муфты сцепления имеет следующие геометрические размеры.

2.2 Технический критерий.

Оценивает каждый способ устранения дефектов детали с точки зрения восстановления свойств поверхностей, то есть обеспечения работоспособности за счет долговечности.

Для каждого выбранного способа дается комплексная оценка по значению коэффициента долговечности К_д:

 

К_д = К_i · К_в · К_с · К_п

 

где: К_i, К_в, К_с, - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости;

К_п - = 0,8 … 0,9

 

Электромеханическое восстановление К_д = 1.10

Пластическое деформирование К_д = 0,9

Хромирование К_д = 1.72

2.3 Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов.

К_т - коэффициент технико-экономической эффективности.

Лучшим считается способ у которого К_т минимален.

 

К_т = С_в/К_д

 

где: С_в - себестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали, руб/м²;

Электромеханическое восстановление К_т = 63,8

Пластическое деформирование К_т = 65,2

Хромирование К_т = 51,5

Проанализировав данные критерии установили, что лучшим способом восстановления детали является хромирование, но для данной детали способ не обязателен, поэтому применяем способ наложения электролитического покрытия.

 

Заключение

 

В данном курсовом проекте была дана краткая техническая характеристика машин, обоснована организация и технологический процесс ремонта машин, рассчитано число ремонтов и обоснование программы работ предприятия, обоснование трудоемкости ремонта изделия и объемы работ мастерской, режим работы и фонды времени.

Был составлен годовой календарный план работ, состав участков и вспомогательных помещений, распределение по участкам. Было произведено проектирование технологического процесса восстановления детали.

Также была произведена технико-экономическая оценка мастерской, определение стоимости основных производственных фондов.