Настройка параметров контроля по отражению от прямоугольного торца СОП.

3.3.1 Настройка параметров УЗК по отражению от прямоугольного торца СОП осуществляется согласно рисунка 10.

Рисунок 10 – Настройка параметров контроля по отражению от прямоугольного торца СОП.

3.3.2 Установить преобразователь на поверхность СОП (см. рисунок 10). Переднюю грань ПЭП расположить на расстоянии Х₀ до торца СОП:

· для толщин t = 4 ... 8 мм - Х₀ = В + 2 мм и при этом расстоянии измерить амплитуду эхо-сигнала от торца (А₀, дБ);

· для толщин t = 9 ... 13 мм - Х₀, соответствующему максимальной амплитуде эхо-сигнала А₀ от торца.

3.3.3 На расстоянии Х₀ измерить амплитуду эхо-сигнала - А₀ (дБ) и установить импульс в центральную часть экрана (см. рисунок 11).

Рисунок 11 – Настройка строба.

3.3.4 Увеличить чувствительность на величину DА относительно уровня сигнала А₀ согласно таблицы 3, соответствующую обнаружению дефектов эквивалентной площади, согласно действующим НТД. Если нормы НТД заданы в параметрах уголкового отражателя типа «зарубка», то эквивалентную площадь дефекта принять равной площади «зарубки»:
S_Э = S_зар (для угла ввода a = 75° в соответствии с ГОСТ 14782-86).

Таблица 3 - Оценка эквивалентной площади дефекта S_э (мм²) по величине DА(дБ)

● для толщин t = 4 ... 11 мм

DА (дБ)	24	23	22	21	20	19	18	17	16	15	14	13	12	11	10	7	5
Sэ (мм2)	1.2	1.5	1.8	2	2.2	2.5	2.7	3	3.5	4	4.5	5	5.5	6	7	10	12

 

● для толщин t = 12 ... 13 мм

DА (дБ)	24	22	20	19	18	17	16	15	14	13	12	10	8
Sэ (мм2)	2	2.5	3	3.5	4	4.5	5	5.5	6	7	8	10	12

 

3.3.5 Вращая потенциометр R(см. рисунок 1, поз.2), добиться появления на экране импульса АК «А_АК» и отрегулировать его амплитуду таким образом, чтобы выполнялось соотношение:

DА = А₀ - А_АК (дБ)

3.3.6 Застробировать рабочую зону, как показано на рисунке 11.

Уровень импульса акустического контакта «А_ак» определяет браковочный уровень чувствительности «А_бр» и равен ему (А_ак = А_бр ) независимо от колебаний амплитуды А_ак , связанных с изменением шероховатости и наличием неровностей на сканируемой поверхности.

3.3.7 Вращая ручку потенциометра и изменяя величину усиления дефектоскопа установить амплитуду «А_АК» на уровень 75% от высоты экрана – на браковочный уровень. Установить положение строба, как показано на рисунке 12.

Рисунок 12 – Настройка параметров контроля.

3.3.8 Уменьшить величину усиления на 6 дБ и установить уровень фиксации. Переместить на этот уровень строб (см. рисунок 13).

Рисунок 13 – Установка уровня фиксации.

3.3.9 Увеличить величину усиления на 6 дБ (см. рисунок 14).

Рисунок 14 – Завершение настройки параметров контроля по торцу СОП.

 

 

Проведение УЗК

4.1 Провести поиск дефектов в контролируемом сварном соединении.

Сканирование ведется преобразователем, продольно перемещаемым вдоль шва по околошовной зоне, сохраняя постоянное расстояние «Х₀ » от передней грани до оси шва (см. рисунки 15, 17 и 19). ПЭП в процессе сканирования поворачивается относительно собственной оси на угол ± 15°.

Рисунок 15 – Проведение УЗК стыковых сварных соединений.

4.2 Для стыковых соединений сканирование провести поочередно с двух сторон (со стороны 1 и 2 ) от оси шва (см. рисунки 15 и 16).

Рисунок 16 – Выявление дефекта с двух сторон от шва.

Рисунок 17 – Проведение УЗК тавровых сварных соединений.

4.3 При сканировании тавровых и угловых сварных соединений возможно появление помехи А_помех  - отражения от внутренней стенки (см. рисунки 17, 18 и 19)

Рисунок 18 – Сигнал от стенки (А_помех) при контроле тавровых и угловых сварных соединений.

При проведении контроля седлообразных угловых швов («труба- труба») преобразователь необходимо в каждой точке сканирования ориентировать перпендикулярно оси шва с сохранением Х₀ = const (см. рисунок 19).

Рисунок 19 - Контроль углового сварного соединения со стороны привариваемой трубы.

Примечание: В случае необходимости контроля катетов угловых (тавровых) сварных соединений на наличие несплошностей, не входящих в сечение толщины сварного соединения, рекомендуется дополнительный контроль преобразователем типа П121-5-40 S или П121-5-45 S однократным отражением (см. рисунок 20). Настройку чувствительности при этом выполнять по СОП с «зарубкой» согласно соответствующих нормативных требований и пересчетных формул по ГОСТ 14782.

Рисунок 20 – Схема контроля сечения катета сварного шва.

4.4 Признаком наличия дефекта является появление эхо-сигнала в зоне стробирования при нахождении ПЭП на расстоянии строго «Х₀» относительно оси сварного соединения.

При положении ПЭП на расстоянии «Х₀» относительно оси шва на экране дефектоскопа около границы заднего фронта строб- импульса могут наблюдаться эхо-сигналы, связанные с наличием смещения кромок (при УЗК с более «низкого» сварного элемента), с наличием разнотолщинности сварных элементов (при УЗК с листа большей толщины) или с наличием дефектов, расположенных в зоне противоположной кромки шва (см. рисунки 21, 22 - ПЭП в положении 2). В этом случае при наличии смещения кромок или разнотолщинности сваренных элементов при установке ПЭП с другой стороны от оси шва на расстоянии «Х₀» эхо-сигналы в зоне стробирования на контрольном уровне чувствительности отсутствуют, а при наличии дефекта – присутствуют (см. рисунки 21, 22 - ПЭП в положении 1).

4.5 Если при приближении ПЭП к шву эхо-сигнал от дефекта не увеличивается, измерить его амплитуду - А_деф. при положении «Х₀». При увеличении эхо-сигнала - измерить максимальное значение амплитуды А_деф., сравнив с амплитудой А_ак.

4.6 Если А_деф. > А_ак , дефект считается несоответствующим нормам по действующим НД. Если А_ак - 6 дБ £ А_деф. £ А_ак - зафиксировать дефект и его расположение на шве. Для обнаруженных дефектов измерить условную протяженность (DL_усл.) по контрольному уровню чувствительности А_К = А_ак - 6дБ. Дефект считается протяженным, если DL_усл. > 10 мм или больше величины, установленной соответствующим НД.

 

Рисунок 21 – УЗК стыкового сварного соединения со смещением кромок.

Рисунок 22 – УЗК дефектного стыкового сварного соединений со смещением кромок.

4.7 Запомнить эхограмму с дефектом в памяти дефектоскопа.

4.8 Для толщин t ³ 12 мм дополнительно провести поиск дефектов поперечно-продольным сканированием, непрерывно перемещая ПЭП поперек шва от положения «Х₀» до положения соприкосновения с валиком усиления. Шаг продольного перемещения - 3 мм. Фиксировать обнаруженные дефекты, выполняя п.4.6, 4.7.

4.9 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках S_э (мм²), DL_деф. (мм) обнаруженных дефектов.

4.10 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соединения.