ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПОДЪЕМНИКА

8.1. При проверке необходимо убедиться в том, что:

1. Подъемник соответствует требованиям: Правил, государственным стандартам, инструкции по эксплуатации и предъявленной при регистрации документации.

2. Электрическое оборудование подъемника, его монтаж и заземление отвечают требованиям Правил устройства электроустановок и Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников.

3. Проверка электрооборудования подъемника проводится в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

4. Выполнены все рекомендации изготовителя или разработчика по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации подъемника.

5. Состояние подъемника проверяется путем внешнего осмотра и опробования действия механизмов и приборов безопасности. Необходимость разборки механизмов и электрооборудования определяется специалистами-обследователями.

8.2. При осмотре подъемника необходимо проверить состояние:

1. Люльки и ее подвески.

2. Металлоконструкций и их соединений.

3. Блоков, осей и деталей их крепления.

4. Канатов и их крепления.

5. Цепей и их крепления.

6. Механизмов.

7. Аппаратов управления.

8. Электро- и гидрооборудования.

9. Приборов безопасности.

8.2.1. Проверка металлоконструкций и их соединений.

При проверке металлоконструкций и их соединений обратить внимание на основные несущие элементы в целях выявления трещин, деформаций, утонение стенок, расслоения металла, шелушения краски и других повреждений.

Местами наиболее вероятного появления трещин являются:

1. Места резких изменений сечений элементов.

2. Места примыкания всякого рода накладок, ребер, диафрагм, косынок.

3. Концы сварных швов и места изменения их толщины и формы.

4. Швы, расположенные перпендикулярно усилиям в элементе.

5. Накладки, обваренные по контуру.

6. Сварные швы с технологическими дефектами (непроварами, подрезами, наплывами, порами, прожогами, шлаковыми включениями, кратерами).

8.2.6. Внешними признаками трещин могут являться подтеки, ржавчина, выходящая на поверхность металла, нарушение краски.

8.2.7. Места, в которых можно предполагать наличие трещин и других дефектов, сварные швы следует осматривать с помощью лупы с 5 - 10-кратным увеличением. Выявление трещин в труднодоступных местах тщательным осмотром с помощью лупы не может гарантировать полное их обнаружение в период осмотра всех конструкций и узлов.

В этом случае вопрос о возможности эксплуатации конструкции должен решаться особенно осторожно с учетом наличия других дефектов, качества стали, условий эксплуатации.

8.2.9. Дополнительная проверка элементов металлоконструкции, сварных, болтовых, заклепочных и других соединений.

8.2.9.1. При обнаружении дефектов или их признаков, подозреваемые участки металлоконструкции и сварных соединений должны быть очищены от грязи и пыли с помощью щетки или сдува сжатым воздухом, а затем подвергнуты обследованию с помощью одного из методов неразрушающего контроля:

ультразвуковой дефектоскопией, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

Решение о необходимости применения неразрушающего метода контроля конкретного элемента металлоконструкции принимают специалисты, проводящие обследование.

Наиболее распространенными и объективными приборами являются импульсные ультразвуковые дефектоскопы УЗД-МВТУ, УД-11ПУ, УД-2-12.

В качестве приборов для определения остаточной толщины металла, посаженного коррозией, рекомендуются ультразвуковые толщиномеры УТ-91П, "Кварц-15", УТ-93П.

Кроме того применяются вихретоковой и магнитографический методы контроля. Перечень аппаратуры приведен в Приложении 26.

Дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями по эксплуатации приборов и по методикам, утвержденным в установленном порядке.

8.2.9.2. При обнаружении трещин необходимо весь подозреваемый участок очистить от коррозии и зачистить до металлического блеска. При зачистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющим вмятины и зарубки на основном и наплавленном металле.

8.2.9.3. Для уточнения наличия трещины можно использовать следующие методы:

- хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль предполагаемой трещины. Разделение стружки свидетельствует о наличии трещины;

- подозреваемый участок обильно смачивают керосином, который спустя некоторое время вытирают насухо тряпкой. Затем подозреваемую зону покрывают водным раствором тонко измельченного мела. После высыхания побелки и обстукивания молотком зона трещины темнеет.

8.2.9.4. При выявлении трещин следует обратить внимание на направление развития трещин и их распространение на следующие элементы:

- стыковые соединения;

- фланцевые соединения;

- болтовые и заклепочные соединения;

- узлы примыкания соседних элементов;

- стыки поясов (особенно в растянутых зонах);

- сварные швы, расположенные поперек действующего в растянутых элементах усилия;

- зоны сближения сварных швов (например, сопряжение ребер жесткости с поясами, места пересечения подкосов, кронштейнов с поясами).

8.2.9.5. При дополнительном осмотре мест ремонта с применением сварки следует обратить внимание на состояние сварного шва и околошовной зоны (шириной 20 - 30 мм). Здесь возможно образование вторичных трещин, обычно по сварному шву, поверхность которого из-за неудобства выполнения сварки часто бывает неровной с подтеками, наплывами и затрудняет обнаружение трещин.

8.2.9.6. По окончании осмотра элементов конструкций на наличие дефектов и повреждений проводят оценку степени поражения металла коррозией, контроль состояния болтовых и заклепочных соединений, а также соединительных элементов металлоконструкций.

8.2.9.6.1. Степень поражения металла коррозией определяют путем сравнения размеров, очищенных стальными щетками до металлического блеска поперечных сечений в пораженном коррозией месте с неповрежденным сечением или толщиномерами.

В случае поражения коррозией значительных участков металлоконструкции подъемника (более 30% общей поверхности) следует произвести замеры толщины элементов ультразвуковым толщиномером. Допускается уменьшение толщины несущих элементов не более 10%.

8.2.9.6.2. Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений осуществляют простукиванием соединения молотком. Ослабленные заклепки можно определить по более глухому звуку удара и по характеру отскока молотка.

В сомнительных случаях проверку производят двумя молотками: одним выполняют удар по головке, а другой держат прижатым к противоположной головке заклепки. Ослабление заклепки сопровождается резким отскоком второго молотка при ударе.

Обычно ослабленные болты и заклепки характеризуются ободком вокруг головки или подтеками ржавчины.

8.2.9.6.3. Контроль соединительных элементов металлоконструкций (пальцев, осей) начинают с осмотра состояния фиксирующих элементов (ригелей, торцовых шайб и т.п.). При выявлении повреждений фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых усилий в соединении, пальцы (оси) следует демонтировать и подвергнуть их тщательному осмотру, особенно посадочные места. Соединительные элементы подъемника следует осматривать как при ее неподвижном состоянии, так и при ее работе с грузом, чтобы оценить работоспособность и фактические величины перемещений.

8.3. Измерение деформаций колен, телескопических колен, стрел мачт подъемников (вышек).

8.3.1. Деформацию колен, телескопических колен, стрел и мачт определяют с помощью натянутой струны, относительно которой замеряют расстояние до кромок соответствующей металлоконструкции.

8.3.2. Скручивание колен, телескопических колен и стрел определяют с помощью отвесов с замером расстояния от верхних и нижних кромок металлоконструкций в 3 - 4 сечениях, равномерно расположенных по пролету.

8.3.3. Деформации (погнутости) отдельных металлоконструкций определяют величиной прогиба относительно струны, натянутой параллельно металлоконструкции.

Допустимо применение других методов измерений.

8.4. Предельные отклонения металлоконструкций машин.

8.4.1. Предельные отклонения металлоконструкций машин не должны превышать величин, рассчитанных согласно п. 8.4.2.

8.4.2. Предельные отклонения металлоконструкции подъемников (вышек)

-------------------------------------------------+-------------+-----------

¦ Наименование ¦ Отклонения ¦ Эскиз ¦

¦ предельных отклонений +------+------+ ¦

¦ ¦допус-¦факти-¦ ¦

¦ ¦тимые ¦ческие¦ ¦

+------------------------------------------------+------+------+----------+

¦Непрямолинейность ДЕЛЬТА L оси колена, мм ¦ L ¦ ¦Не ¦

+------------------------------------------------+--- ¦ ¦приводится¦

¦Непрямолинейность ДЕЛЬТА C оси колена в оси ¦500 ¦ ¦ ¦

¦шарнира, мм ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------+ ¦ ¦ ¦

¦Непараллельность ДЕЛЬТА l осей двух смежных ¦ ¦ ¦ ¦

¦колен стрелы в плане, мм ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------+------+------+----------+

¦Непрямолинейность n деформированных участков с ¦n <= ¦ ¦Не ¦

¦размерами S оболочки колена больше 0,25 Q и ¦ ¦ ¦приводится¦

¦меньше 0,75 Q, мм (при толщине оболочки дельта ¦ ¦ ¦ ¦

¦не более 4 мм) ¦ ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------+------+------+----------+

¦Кривизна элемента ДЕЛЬТА L <...> ¦ L ¦ ¦Не ¦

¦ ¦--- ¦ ¦приводится¦

¦ ¦600 ¦ ¦ ¦

+------------------------------------------------+------+------+----------+

¦Неплоскость поверхности металлоконструкций, ¦ D ¦ ¦Не ¦

¦сопрягаемых с опорно-поворотным устройством в ¦----- ¦ ¦приводится¦

¦зависимости от габаритного параметра, D <...> ¦10000 ¦ ¦ ¦

-------------------------------------------------+------+------+-----------