Организация работ по производственной эксплуатации и обслуживанию станков

Функции станочника по обслуживанию станков
На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее (согласно карте наладки), путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

На большинстве станков при механической обработке на направляющих станины и суппортов образуется мелкая пылевидная стружка, которая оседает на оборудовании, поэтому после каждой смены предусматривается 10-15 мин на уборку. За это время рабочий-станочник обязан тщательно очистить оборудование от стружки и грязи. Направляющие необходимо тщательно протереть от охлаждающей жидкости и тщательно смазать тонким слоем масла. Смазывание оборудования в цехе производят по графику. Доставку масел, долив в резервуар, замену отработанных масел и периодическое смазывание производят по графику. Ежедневное смазывание оборудования и контроль за состоянием системы подачи СОЖ выполняет станочник.
При работе оборудования необходимо также периодически проверять качество обрабатываемых деталей. При ухудшении качества, которое контролируется станочником или специальными приборами, станочник должен произвести подналадку оборудования, отрегулировать механизмы станка.

Уход за станками и оснасткой

Уход и обслуживание включает в себя чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и оснастки, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку станка производит наладчик, а подналадку - станочник. При этом в функции станочника входят: приемка заготовок и их установка; снятие готовых деталей; оперативное управление; периодический контроль деталей; смена или регулирование режущего инструмента; регулирование подачи СОЖ; контроль за удалением стружки и др.

Уход за гидросистемой оборудования предусматривает контроль температуры масла, которая не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5-1 месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4- 6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов (во избежание утечек и попадания воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры. Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежности возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов, тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем.
Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

Основы рационального использования станков

Техническая документация. Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также эксплуатационные и ремонтные составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика). В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе "Электрооборудование".
Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации. Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы.

Система технического обслуживания включает в себя следующие мероприятия: снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами; загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.; своевременное выявление и предупреждение неисправностей; устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов1 оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат. Обслуживание системы смазывания заключается в следующем: замене отработанных масел (слив отработанного масла из объема, промывка и чистка объема, заполнение свежим маслом, пополнение масла в резервуарах), периодическом смазывании оборудования, сборе и сдаче отработанных масел периодическом лабораторном контроле качества рабочих масел. Для каждой единицы оборудования в составе технической документации предусмотрена "Карта смазывания". Ежедневное смазывание оборудования и контроль за исправностью состояния системы смазывания проводят станочники.

Чистка оборудования. При резании образуется мелкая и пылевидная стружка (в процессе шлифования - шлам), которая оседает на оборудовании. При эксплуатации необходимо своевременно убирать оборудование (очистить от стружки, шлама и грязи, направляющие насухо протереть, аза1 тем слегка смазать тонким слоем масла). В конце каждой смены предусматривают 10-15 мин на уборку оборудования. Уборка оборудования во время работы запрещена во избежание травматизма.

Ручные способы уборки трудоемки и не обеспечивают хорошей очистки, а способ сдувания приводит к загрязнению окружающего оборудования и помещения. Рациональным способом отсасывания является применение вентиляционных установок, а также устройств, основанных на эффекте эжекции (индивидуальных или общих). Пыль или стружку собирают фильтрами, циклонами или комбинированными устройствами, а очищенный воздух выбрасывается в окружающую среду.

Уборка территории вокруг оборудования является обязанностью станочников. Не допускается работа оборудования без кожухов, предохраняющих пространство вокруг оборудования от стружки и брызг жидкости, без сборников СОЖ. Уборка стружки. Уборку стружки на станках периодически производит обслуживающий персонал. В том случае, когда нет централизованной цеховой системы уборки стружки, очистку тары для стружки производят по мере заполнения. Обслуживание системы подачи СОЖ. Обслуживание централизованной (цеховой) системы подачи СОЖ производит специальная служба, а децентрализованной (состоящей из бака с отстойниками, фильтра и насосной установки) - станочник. Запас СОЖ используют в течение трех-четырех недель (при двухсменной работе), причем жидкость, количество которой уменьшилось вследствие испарения, разбрызгивания, уноса с изделиями и стружкой, периодически пополняют. После установленного срока работы СОЖ заменяют полностью.

Активное наблюдение за работой оборудования.
Обслуживающий персонал осуществляет активное наблюдение за состоянием оборудования. При активном наблюдении рабочий постоянно получает информацию о состоянии оборудования и принимает меры для того, чтобы не допускать возникновения отказа, а в случае возникновения - остановить оборудование.

Режущий инструмент быстро изнашивается, за ним необходимо постоянно наблюдать. При стабильной стойкости инструмента целесообразно применять систему его принудительного осмотра и замены. При большом диапазоне колебаний периодов стойкости вводят принудительные осмотры режущих инструментов примерно через каждую треть расчетного периода стойкости. Производя осмотр, рабочий заменяет лишь затупленные инструменты.

Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов. Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов. Восстановление работоспособности оборудования. Во время работы станков возникают отказы, которые устраняет обслуживающий персонал. Он же производит смену и подналадку инструментов, в том числе замену поломанных и изношенных.