Организация ремонтной службы на предприятии

 

1. Цели и задачи ремонта промышленного оборудования.

 

Уровень производительности труда и точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от состоянии машин и механизмов. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия – служба главного механика (СГМ) – это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика (ОГМ) завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:

- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

- снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная:

1) Централизованное

2) Децентрализованное

3) Смешанное.

 

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:

- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производстве);

- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

- техническое обслуживание специализированным персоналом – рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

- техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

- техническое обслуживание предприятием-изготовителем (в гарантийный период или по договору).

 

 

2. Понятие о рациональной системе технического обслуживания и ремонта оборудования.

 

 

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и узлов, проводимых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.

Планово-предупредительный ремонт оборудования производится, когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло из строя (ремонт по потребности).

Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капитального) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов.

Чередование и периодичность осмотров и видов планового ремонта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.

Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства.

В систему ППР входит периодический, послеосмотровой и стандартный ремонт.

Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодического ремонта; она положена в основу типового положения «Единая система ППР» (ГОСТ 18322-78).

В настоящее время признано экономически целесообразно применять на большинстве заводов все три системы ППР.

Системой технического обслуживания и ремонта техники (СТОИРТ), в соответствии с ГОСТ 18322-78, называется «совокупность взаимосвязанных средств, документации, технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему» созданная в целях сохранения – в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации – производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя.

 

3. Виды ремонта.

 

 

Современное оборудование может состоять из трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства), электрической и электронной.

Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства.

 

По способу организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322-78).

Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции и изготовления оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц.

Капитальный ремонт - это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта.

 

4. Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту.

 

Существуют три разновидности ППР:

1) Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости – в другие.

2) Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.

3) Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим, средним и капитальным.

Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число, изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы, обеспечивая тем самым нормальную эксплуатацию станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла.

Средний ремонт — это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему вид планового ремонта оборудования, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудования. Из капитального и среднего ремонта оборудование принимает представитель ОТК. Кроме периодических плановых ремонтов оборудования может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования. При хорошо организованной на предприятии системе планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место. Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между двумя очередными плановыми ремонтами – ремонтным периодом. Структура ремонтного цикла, т.е. порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров, может быть разной в зависимости от культуры производства и состояния оборудования.

Для МРС (металлорежущих станков) легких и средних массой до 10 тонн рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

 

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К

 

где:

К - капитальный ремонт;

С - средний ремонт;

М - текущий ремонт;

О – осмотр.

 

Для крупных станков массой от 10 до 100 тонн рекомендуются еще более частые профилактические мероприятия, предупреждающие преждевременный выход оборудования из строя. Число осмотров О = 27.

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы, характером производства и т.д.

Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков по данным ЭНИМСа - около 30 000 рабочих часов. При этом ремонтный цикл для двусменной работы будет 90 месяцев, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) - 10 месяцев, между осмотрами - 5 месяцев.

Трудоемкость и степень сложности ремонта станков, которые зависят от конструктивных и технологических особенностей, оцениваются категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок 16К20(высота центров Н=200 мм; межцентровое расстояния МРЦ=1000 мм.); ему присвоена 11-ая категория сложности.

Номер категории сложности ремонта равен числу единиц ремонтной сложности, которые характеризуют объем работ при капитальном ремонте. Одна единица ремонтной сложности для механической части станков составляет 35 ч, из которых 23 ч выделяется на слесарные работы, 10 ч - на станочные и 2 ч - на прочие работы (сварочные, малярные и т. п.). Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 ч (И ч - электрослесарные работы, 2ч - станочные, 2 ч-- прочие).

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет I рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности; на средний ремонт - 0,6 рабочего дня; на мелкий - 0,25.

Эти нормы составлены, исходя из односменной(!) работы ремонтных бригад и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт.

Рекомендуемый состав ремонтной бригады:

- для оборудования 1-6 категории сложности - 2 слесаря;

- для оборудования 7-15 категории сложности - 3 слесаря

- для оборудования 16-25 категории сложности - 4 слесаря.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания - это перечень видов планового технического обслуживания соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Например, структура цикла технического обслуживания, включающего структура ежесменного осмотра, четырехразового осмотра смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр, две профилактических регулировки.

Ежесменную смазку изображают так:

ЕОе+4Сп+Сз+Оч+2Рм;

 

где:

Е - число операций тех видов ТО, которые выполняются ежесменно(ежесменную смазку, выполняемую станочников). Рекомендуемая структура ремонтных циклов для металлорежущего и кузнечнопрессового оборудования приведены в табл.1.

Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия (для расчета необходимой численности работников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования) планируют по данным о фактически отработанном времени.

Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной(средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.

 

 

5. Планирование простоев при ремонте оборудования.

 

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.

Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования.

Простой электротехнической части оборудования при текущем и капитальном ремонте не планируется, т.к. эти виды ремонта должны проводиться одновременно с ремонтом механической части. Нормы продолжительности простоев из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ приведены в табл.3 и 4.

 

6. Узловой метод ремонта.

 

На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущий станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, суппорт, шпиндельные и шлифовальные револьверные головки и т.п.

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта(в несколько раз, по сравнению с обычным), благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки(9) рис.1 длиться 15...30 минут, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может продолжаться несколько дней.

 

 

ЛЕКЦИЯ №5.