Автоматическое получение размеров на предварительно настроенном оборудовании

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках

Этот метод в значительной мере свободен от недостатков, свойственных мето-

ду пробных ходов и промеров (см. рис.8.2).

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров ста-

нок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготов-

ки точность достигалась автоматически, т.е. почти независимо от квалифика-

ции и внимания рабочего.

При фрезеровании заготовки 2 на размеры a и b (рис. 8.2, а) стол фрезерного

станка предварительно устанавливают по высоте таким образом, чтобы опорнаяповерхность неподвижной губки 1 тисков отстояла от оси вращения фрезы нарасстояние К=Dфр/2+a. При этом боковую поверхность фрезы 3 удаляют (по-перечным перемещением стола) от вертикальной поверхности неподвижнойгубки на расстояние b. Эту предварительную настройку станка можно произ-водить по любому включая метод пробных ходов и промеров. После такой на-стройки выполняют обработку всей партии заготовок без их промежуточных промеров (исключая выборочные контрольные промеры) и без дополнительных перемещений стола станка в поперечном и вертикальном направлениях. Так как в процессе обработки размеры K и b остаются неизменными, то и точность размеров а и b обрабатываемых заготовок, обработанных с данной настройкой станка, должна быть одинаковой.

Равным образом, при подрезке торца заготовки 2 (рис. 8.2, б) размер а заготов-

ки определяется расстоянием с от торца зажимного приспособления 1 до по-

верхности упора 4, ограничивающего перемещение резца 3, а также расстояни-ем b от поверхности упора 4 до вершины режущего лезвия резца. При постоян-

стве этих размеров, устанавливаемых в процессе предварительной настройки

станка, точность размера a обрабатываемой заготовки сохраняться неизмен-

ной.

Следовательно, при использовании метода автоматического получения разме-

ров на настроенных станках задача обеспечения требуемой точности обработки

переносится с рабочего-оператора на настройщика, выполняющего предвари-

тельную настройку станка, на инструментальщика, изготавливающего специ-

альные приспособления и на технолога, назначающего технологические базы и

размеры заготовки, а так же определяющего метод ее установки и крепления и

конструкцию необходимо гоприспособления.

К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:

- повышение точности обработки и снижение брака; точность обработки не за-

висит от минимально возможной толщины снимаемой стружки(так как припуск

на обработку на настроенном станке устанавливают заведомо больше этой ве-

личины) и от квалификации и внимательности рабочего;

- рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на

предварительную разметку заготовки и осуществление пробных ходов и про-

меров; кроме того, специалист на настроенном станке по упорам, а не по проб-

ным промерам проводит работу более уверенно и спокойно; в процессе обра-

ботки возникает определенный ритм целесообразных и продуманных движе-

ний, дающих наименьшую утомляемость и высокую производительность;

- рациональное использование рабочих высокой квалификации; работу на на-

строенных станках могут производить ученики и малоквалифицированные ра-

бочие-операторы, а в дальнейшем, с ростом автоматизации производственных

процессов, она будет полностью возложена на станки-автоматы и промышлен-

ные роботы; высококвалифицированные рабочие выполняют настройку станков

и обслуживают одновременно по 8-12 станков;

- метод не исключает вероятности появления брака.

Все причины возможного брака при использовании метода пробных ходов и

промеров сохраняются в различной степени и здесь. И, если колебания глубины

резания здесь обусловлены, в основном, геометрическими погрешностями заго-

товки и нестабильностью жесткости заготовок, то эти и другие непостоянства в

пределах партии заготовок проявляются в гораздо большей степени, чем в пре-

делах одной заготовки. К тому же набегают погрешности износа инструмента,

что требует своевременной поднастройки оборудования. Преимущества метода

автоматического получения размеров на настроенных станках предопределяют

его широкое распространение в условиях современного серийного и массового

производства. Использование этого метода в условиях мелкосерийного произ-

водства ограничивается некоторыми экономическими соображениями: потери

времени на предварительную настройку станков могут превзойти выигрыш

времени от автоматического получения размеров; затраты на изготовление од-

нородных и точных заготовок, требуемых для работы на настроенных станках,

могут не окупиться при малых количествах выпускаемой продукции; тщатель-

ная технологическая подготовка производства с подробной разработкой техно-логических процессов и схем настройки станков неосуществима в условиях

мелкосерийного и многономенклатурного производства. Каждый из рассмот-

ренных методов достижения заданной точности неизбежно сопровождается по-

грешностями обработки, вызываемыми различными причинами систематиче-

ского и случайного характера. Соответственно погрешности, возникающие

вследствие этих причин, подразделяются на систематические и случайные.

Или

В крупносерийном и массовом производствах точность детали обеспечивают методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках автоматах, полуавтоматах или автоматических линиях.

В условиях автоматизированного производства в станок встраивают на-

ладчики, представляющий собой измерительное и регулировочное устройство,

которое в случае выхода размера обрабатываемой поверхности за пределы поля допуска автоматически вносит поправку в систему «станок-приспособление инструмент-заготовка» (технологическая система) и подналаживают ее на заданный размер.

На станках, выполняющих обработку за несколько рабочих ходов (на-

пример, на круглошлифовальных), применяют устройства активного контроля,

которые измеряют размер детали в процессе обработки. При достижении за-

данного размера устройства автоматически отключают подачу инструмента.

Применение этих устройств повышает точность и производительность обра-

ботки путем уменьшения времени на вспомогательные операции

38.Настройка и поднастройка технологической системы.

Необходимость поднастройки возникает из-за того, что под воздействием систематических факторов точность первоначальной настройки теряется и возможно появление брака.

Поднастройка- восстановление требуемого положения режущей кромки инструмента относительно системы координат станка. Самым сложным при проведении поднастройки является определение момента поднастройки. При изготовлении деталей в больших количествах периодически берут выборку, состоящую из нескольких деталей, определяют ^^, сопоставляют с допуском и отображают на диаграмме групповых средних размеров

Технологические системы поднастраивают с использованием различных методов достижения точности.

Методами полнойи неполной взаимозависимостиосуществляется поднастройка при обработке мерным инструментом (сверлом, разверткой, протяжкой и т.п.). Весь мерный инструмент взаимозаменяемый. Поднастройка сводится к замене износившегося инструмента новым.

Широко применяем метод регулировкис использованием подвижных компенсаторов. Роль подвижных компенсаторов выполняют различные устройства (подвижные суппорты, бабки и т. п).

Характерным примером метода пригонкиявляется метод пробных проходов.

39. Настройка станка на обработку партии деталей.

Задача настройки технологической системы для обработки партии заготовок заключается в придании такого положения относительно границ поля допуска , при котором можно получить наибольшее число годных деталей до поднастройки системы.

Для определения необходимо знать: мгновенное поле рассеяния размеров и характер совокупного воздействия систематических факторов на положение центра группирования и его смещения во времени.