Основные цели и принципы систем управления качеством

Система управления качеством продукции разрабатывается с уче­том следующих принципов:

 

• ориентация на потребителя;

• продуктовый подход;

• охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);

• сочетание обеспечения управления и улучшения качества;

• предупреждение проблем и др.

Комплексное управление качеством— это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответствен­ных за разработку показателей качества, их достижение, поддержа­ние достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эк­сплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя.

Система комплексного управления качеством имеет две взаимо­связанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к со­вершенству!

Главная цель — стремление к совершенству.

 

Чтобы достичь ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Эта цель, характерная для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что пра­ктикуется большинством западных компаний.

Общее в том, что уровень качества на данный период времени из­меряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Однако в западной практике краткосрочная целевая установка в от­ношении качества исходит из допущения определенного процента бракованных изделий. Целями борьбы за качество в Японии являют­ся преодоление сложившегося уровня 'выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.

Как на Западе, так и в Японии качество зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки техноло­гии, контроля качества, от производственных подразделений. Однако западные предприниматели убеждены, что следует стремиться к ка­кому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потреби­телей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

Японская система комплексного управления качеством с ее ори­ентацией на создание совершенного изделия связана с полным пере­распределением ответственности за обеспечение качества. Она опи­рается на множество вспомогательных принципов, концепций, мето­дов и средств достижения этой цели.

 

Выделяют следующие основные принципы системы комплекс­ного управления качеством:

• контроль производственного процесса — регулирование про­изводственного процесса путем измерения показателей качества из­делий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на от­дельных этапах производственного процесса. Руководство контро­лем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

· наглядность измерения показателей качества — дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показа­телей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посети­тели могут ознакомиться с показателями качества, текущими резуль­татами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев осо­бое место, однако обеспечение наглядности — исключительно япон­ское достижение;

· соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственни­ков и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответ­ствуют стандартам;

 

· остановка линий тесно связана с соблюдением требований к ка­честву.

· У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом мес­те, а выполнение плана—на втором. Каждый рабочий может остано­вить производственную линию для исправления замеченных дефек­тов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

· самостоятельное исправление ошибок — рабочий или брига­да, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

· 100%-ная проверка продукции — контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. качества всех изделий. Главное, что отли­чает японский подход от принятой на Западе практики, — это кон­троль. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

 

 

Список использованной литературы:

1. Я. М. Радкевич, А. Г. Схиртладзе

«Метрология, стандартизация и сертификация».

М. Высшая школа, 2006

 

2. С. А. Зайцев, Д.Д. Грибанов

«Контрольно-измерительные приборы и инструменты»

М. Academa , 2006 г

 

3. А.П.Баталов, С.Л Иванов Ю. П. Бойцов «

«Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость»

Санкт-Петербургский горный институт (Технический университет)

СПб, 2003г

 

4 В. И. Анухин « Допуски, посадки. Выбор и расчет, указание на

чертежах». Издательство СПБГТУ , 2001г

 

5. Ю.В. Димов « Метрология, стандартизация, сертификация».

чертежах». Издательство СПБГТУ, 2007г

 

6. Т. В. Чижикова « Стандартизация, сертификация и метрология»

изд. «КолосС» , 2004г.

 

7 А. И. Безруков « Основы метрологии, стандартизации и сертификации».

Курс лекций. Изд. Саратовского Государственного

Технического Университета. 2003г.