Определение режимов резания

 

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 _–0,021. Шероховатость Ra = 1,25 мкм.

Исходные данные: деталь «Фланец» из СЧ-15-32. Заготовка- «штамповка». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава ВК6.

 

Операция «Токарная».

 

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

1. Глубина резания – t, мм

t = 2.8мм (данные берутся из расчета припусков).

 

2. Подача-S мм/об

S = 0,5 мм/об

 

3. Скорость резания – Vм/мин

.

Выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

σ_в = 750 МПа; С_υ = 243; х = 0,15; у = 0,4 ; m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ ,

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1

п_υ= 1

К_r = 1

.

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

 

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 500 об/мин.

 

6. Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

 

Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

 

1.Глубина резания – t, мм

t = 0,3 мм (данные берутся из расчета припусков).

 

2. Подача - S мм/об

S =0,15 мм/об. (табл. П 2.10).

 

3. Рассчитываем скорость резания – V м/мин

. (35)

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

С_υ =292, х =0,15, у = 0,20, m = 0,20.

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (36)

Где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

К_пυ = 1(табл. П 2.5)

К_иυ = 1 (табл. П 2.6)

п_υ = 1; Кr = 1 (табл. П 2.2)

К_υ = 1

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

 

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1200 об/мин.

 

6.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

 

.

 

 

Заключение

В данной курсовой работе был разработан технологический процесс механической обработки детали «Фланец», были рассмотрены описания условий эксплуатации, позволяющие узнать нагрузку возлагаемую на фланец и в какой среде работает деталь. Исходя из этих параметров, был выбран материал СЧ-15-32, рассмотрены механические, физические и технологические свойства материала.

Разрабатывая технологический маршрут обработки, предварительно произведен технологический анализ чертежа, приняты во внимание технологические требования, опираясь на основные принципы базирования, выбраны черновые и чистовые базы. По отношения к базовому техпроцессу выполнены следующие изменения:

-замена токарных станков на токарные с ЧПУ.

Для обработки заготовки подобрано соответствующие оборудование по мощности и производительности, а также оснастка, режущий и измерительный инструмент. Рассчитаны общие и операционные припуски, режимы резания: подача для каждого перехода и операции, глубина резания и длина обрабатываемой поверхности путем аналитического расчета, а на остальные назначены по опытно - статистическим данным.

Составлена карта механической обработки зубчатого колеса, все данные разделов курсовой работы емко и содержательно отображены в ней.

 

 

Список литературы

1. Маталин А.А. Основы технологии машиностроения. , М. 1986г.

2. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. «Высшая школа» 1975г. 288с. с ил.

3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Изд. 3-е, перераб. и доп., М, Машиностроение 1977г. 288с. с ил.

4. Гелин Ф.Д. Металлические материалы справ. – Мн.: Высш. шк., 1987. – 368с.

5. Дёмина Л.Н. Шадрина Е.Л. Методические указания и справочные материалы по выполнению курсового проекта. Воронеж. ВГК ПТЭиС, 2008г.

6. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроения, 1987. 320 с.

7. Мосталыгин Г П. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1990. -288 с.

8. Обработка металлов резанием. Справочник технолога./Под ред. Панова А.А. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

9. Марочник сталей и сплавов /Под ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машинострое­ние, 1989. - 640 с.

10. Маталин А.А Технология машиностроения. -Л.: Машиностроение, 1985. - 496с.

11. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. В двух то­мах. - М.; Машиностроение, 1985. кн. 1 — 239 с.: кн. 2 - 367 с.

12. Новиков М. П. Основы технрлогии сборки машин и механизмов. - М.: Ма­шиностроение, 1980.- 592с.

13. Данилевский ;Ю.В., Гельфгат Ю И Лабораторные работы и практические занятия по "Технологии машиностроения" -• М.: Высшая школа, 1988. — 222 с.

14. Худобин Л. В., Гуръянихин В. Ф., Берзин В. Г. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1989. — 288 с.

15. Волненко А. А Расчет суммарной погрешности обработки. Методические указания для выполнения индивидуальных и самостоятельных работ. Шым­кент 1997.-47с.