Обозначения и сокращения

Оглавление

Стр

Оглавление….…………………………………………………………………….. 3

Нормативные ссылки…………………………………………………………… ..4

Определения………………………………………………………………….…... 5

Обозначения и сокращения……………………………………………………... 6

Введение……………………………………………………………………….…. 7

1 Описание условий эксплуатации детали….………………………….…. 9

2Механические,физические, и технологические свойства материалов

детали……………………………………………………………………... 11

3 Выбор заготовки……………………….………………………………... 13

4 Разработка технологического маршрута обработки и выбор баз .…… 15

5 Выбор оборудования к оснастки.………………………………………. 17

6 Выбор режущего и измерительного инструмента…………………….. 22

7 Определение общих и операционных припусков……………………... 29

8 Определение режимов резания.………………………………………… 31

Заключение………………………………………………………………………. 34

Список используемой литературы……………………………………………... 35

Нормативные ссылки

 

В данной курсовой работе использовались следующие нормативные ссылки

ГОСТ 1412-85 –– Свойство чугуна.

ГОСТ 3.1418-82 –– Единая система технологической документации.

ГОСТ 3752-71–– Фрезы цилиндрические.

ГОСТ 166-73 –– Штангенциркули.

ГОСТ 20696-75 –– Сверла спиральные с коническим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов.

ГОСТ 10902-77 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком.

ГОСТ 15599-70 –– Зенковки цилиндрические для обработки опорных поверхностей под крепежные детали.

ГОСТ 2424-75 –– Круги шлифовальные.

ГОСТ 9244-75 –– Нутромеры с ценой деления 0001 и 0002 мм.

ГОСТ 3.1118-82 –– ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.

ГОСТ 18870-73 –– Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали.

ГОСТ 20695-75 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов.

ГОСТ 18872-73 –– Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий.

ГОСТ 18868-75 –– Резцы токарные проходные, отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали.

ГОСТ 14925-75 –– Каучук синтетический цис-изопреновый.

 

 

Определение

 

В данной курсовой работе использовались следующие определения

Штампомназывают инструмент для придания заготовке заданной конфигурации с помощью штамповки – пластической деформации заготовки давлением либо разделения ее на части.

Фланцы(от немецкого слова Flansch) – соединительные части труб, резервуаров, валов и так далее.

Надёжность станочного оборудования – это свойство станочного оборудования обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определённого срока службы.

Безотказность станка – это его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени.

База технологическая — подготовленная исходная поверхность изделия (детали), определяющая положение его при обработке.

Допуск— разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями параметров (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства.

Класс точности — основная метрологическая характеристика прибора, определяющая допустимые значения основных и дополнительных погрешностей, влияющих на точность измерения.

Отверстие— термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.

Отклонение — алгебраическая разность между размером (действительным или предельным размером) и соответствующим номинальным размером.

Поковка— черновая заготовка, либо промежуточная деталь.

Припуск– слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали.

Резец — однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.

Свариваемость— свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки неразъемное соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.

Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.

 

Обозначения и сокращения

В данной курсовой работе использовались следующие определения:

К_у – коэффициент закрепления операций.

М_оn – общее число операций, выполняемых в данном цехе (на участке) в месяц.

С_об – число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке).

Ra – шероховатость.

ρ_см – допускаемые погрешности по смещению осей фигур.

ρ_кор – общая кривизна заготовки.

ρ₀ – кривизна заготовки.

К_у – коэффициент уточнения.

t – Глубина резания, мм.

S – Подача, мм/об.

V– Скорость резания, м/мин.

T– Период стойкости инструмента,мин.

К_мυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки.

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности.

К_иυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

n – частоту вращения шпинделя, об/мин.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин.

Т₀ – Основное время

Т_всп – Вспомогательное время.

l_р.х – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер – величина врезания и перебега инструмента.

 

 

Введение

 

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течении длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления, машиностроительной продукции.

Под «технологией машиностроения» принято понимать

научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. Эти обстоятельства объясняют развитие «технологии машиностроения» как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия.

Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образования нескольких таких дисциплин. Так, явления, происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом, изучаются в дисциплине «Резание металлов»; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине «Режущие инструменты». Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше, чем комплексная дисциплина «Технология машиностроения».

В «Технологии машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономических, технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин.

Таким образом, дисциплина «Технология машиностроения» изучает основы и методы производства машин, являющиеся общими для различных отраслей машиностроения.

Целью данной курсовой работы является разработка технологической карты механической обработки фланца на основе типовых технологических процессов. В курсовой работе будут выполнены расчеты резания, провидены механические, физические и химические свойства, выбрано оборудование режущий и мерительный инструментов.