Технология изготовления бортовой секции

Таблица 3.1

Тип секции	Эскиз типовой секции	Характеристика типовой секции	Сборка по традиционной технологии
Предварительно изготовляемые узлы	Последовательность выполнения работ
Бр.Х		Набор двух направлений одной высоты; шельф палубы разрезной, без набора; наружная обшивка плоская.	Полотнище наружной обшивки.	2,24,35,38,7,40,56,64,30,7,65,142,144,10,145,147,148,149,150,143,151,10,152,153,157,156,155.

Таблица 3.2

Перечень, шифры и содержание работ, выполняемых при изготовлении бортовой секции Х секций.

Контроль качества.

Таблица 4.1

Классификация и определения нормируемых местных деформаций обшивки.

Вид	Определение	Тип	Эскиз
Бухтиноватость	Отклонения обшивки от плоскостности или за­данных плазовых обводов в виде чередования гребней и впадин, возникающие в результате потери устойчивости, вы­званной остаточными укорочениями сварных соединений.	I Бухтиноватость обшивки на уча­стках между на­бором
Ребристость	Отклонения обшивки от плоскостности или за­данных плазовых обводов в виде впадин, возникающие в результате возникновения угловых деформаций от приварки набора.	II Изгиб полотнища или набора в поперечном направлении
Угловые деформации	Искажение заданных чертежом или плазом углов между свариваемыми элементами набора в результате возникновения угловых сварочных деформаций.	VI «Домик» в плоскости стенки набора
VII «Домик» при стыках набора (из плоскости стенки набора)
VIII Перекос между стенкой набора и обшивкой
IX Перекос между пояском и стенкой набора
Провал ребра	Местные отклонения от прямолинейности или плазовых обводов в виде остаточных прогибов балок набора совместно с обшивкой	V Изгиб р.ж. в основной плоскости наружной обшивки

Контроль качества работ при изготовлении конструкции должен осуществляться производственными и контрольными мастерами УКП, технологической службой цеха-изготовителя, специалистами НТУ, при этом необходимо руководствоваться требованием чертежей, пунктами технологического процесса и нормативно-технической документацией.

При этом проверяется:

1) Качество деталей, поступающих на сборку;

2) Качество сборки под сварку;

3) Качество выполненных сварных швов;

4) Приемка готовой конструкции.

1. Детали, поступающие на сборку, должны быть подвергнуты внешнему осмотру. При этом проверяется:

- Наличие маркировки и клеймо ОТК, подтверждающего марку материала;

- Форма и размеры деталей,

- Угол скоса кромок, глубина разделки и размер притупления кромок,

- Качество обработки свариваемых поверхностей (отсутствие на кромках трещин, вырывов и др. дефектов),

- Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масел, влаги и др. загрязнений).

- Наличие припусков в соответствии со схемой припусков.

2. При контроле качества сборки под сварку проверяется:

- Качество сборки деталей и узлов под сварку,

- Правильность сборки и расположение деталей в конструкции,

- Узлы разделки кромок, величины зазора между деталями,

- Чистота поверхности свариваемых кромок и мест положения швов,

- Правильность расположения, размеры и качество прихваток, гребёнок, подъёмных приспособлений, качество прихваток и швов технологических креплений.

3. Сварные соединения должны быть подвергнуты и приняты службой технического контроля предприятия.

Технический контроль сварных соединений должен включать:

а) Входной контроль,

б) Производственный контроль,

в) Операционный контроль,

г) Приемочный контроль.

Операции технического контроля по всем его видам должны быть внесены в технологический процесс изготовления конструкции согласно ОСТ5Р.1093-93.

а) Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов, выполняемых при выполнении контроля.

б) Производственный контроль включает:

- контроль квалификации дефектоскопистов;

- контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;

- контроль состояния сварочного оборудования;

- контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

в) Операционный контроль включает:

- контроль качества сборки под сварку;

- контроль технологии и качества выполнения сварных соединений.

г) При приёмочном контроле следует применять:

- визуальный и измерительный контроль;

- контроль радиографическим методом;

- контроль ультразвуковым методом;

- контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.

Неразрушающую диагностику всегда начинают с проведения визуального и измерительного контроля (ВИК). Его проводят с использование оптических систем и формированием пучков световых лучей, отражённых от поверхности изделия. При ВИКе используются: микроскопы, эндоскопы, линзы, радиусные шаблоны, измерительные щупы, угломеры и т.п.

Измерительный контроль - вторая часть ВИК. Измерением называют нахождение, значение физической величины опытным путём с помощью средств измерения.

По сравнению с другими методами неразрушающего контроля визуальный контроль легко применим и относительно недорог. Доказано, что этот метод контроля является надежным источником точной информации о соответствии сварных изделий техническим условиям.

Радиографический и ультразвуковой методы контроля следует применять как самостоятельные методы, так и в сочетании друг с другом.

Ультразвуковой метод применяют для контроля стыковых и тавровых сварных соединений листового проката с толщиной от 6 до 40 мм включительно.

Радиографическим и ультразвуковым методом следует контролировать сварные соединения, имеющие 100% провар корня шва.

Сварные соединения, подлежащие контролю непроницаемость и герметичность, должно устанавливать предприятие проектант и указывать в проектной документации.

4. Окончательно изготовленная конструкция в объёме требований чертежа проверяется на непроницаемость и герметичность.

После сварки у конструкции могут появиться ряд сварочных деформаций. Виды возможных деформаций и меры их устранения приведены в ОСТе 5.9079-80 (Таблица 4.1).