Мероприятия по уменьшению напряжений и деформаций

Для уменьшения деформаций и напряжений при сварке нужно руководствоваться следующими рекомендациями:

1. Применять такие марки электродов, которые дают
пластичный металл шва.

2. Выполнять швы с меньшим количеством ''наплавленного
металла, симметрично расположенные относительно центра
тяжести сечения элемента: использовать прерывистые швы с
расстоянием между ними не менее 30-40 мм.

3. Избегать в конструкциях, особенно работающих при ударных
нагрузках, вибрациях и низких окружающих температурах,
скоплений большого количества сварных швов и их
пересечений друг с другом, а также коротких швов замкнутого
контура, так как в подобных местах происходит концентрация
собственных напряжений.

4. Симметрично располагать ребра жесткости в конструкциях.

5. Ограничивать применение накладок и косынок.

6. Применять по возможности стыковые швы, так как они
обеспечивают наименьшую концентрацию напряжений.

7. Правильно выбирать тепловой режим при сварке. Сваривать
жестко закрепленные детали встык нужно при меньших
тепловых режимах и применять электроды, дающие
пластичный наплавленный металл.

8. Соблюдать правильную последовательность наложения швов,
при которой в свариваемых элементах, например, листах,
возможна свободная деформация.

9. Сваривать швы нужно на проход (при длине шва не более 300
мм) или от середины шва и его концам (при длине до 600 мм).
Если вести сварку от концов шва к середине, то в средней марки свариваемого металла и типа покрытия электрода.

Дефекты сварных швов.

Классификация дефектов. Дефектами сварных соединений принято называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами, техническими условиями и чертежами проектов. В этих нормах предусматриваются: геометрические размеры сварных швов (высота и ширина), герметичность, прочность, пластичность, химический состав и структурные составляющие металла шва.

Дефекты сварных швов и соединений весьма разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов:

- образующиеся в результате нарушения технологии сборки (смещение свариваемых кромок, осей труб, несоответствие зазора между свариваемыми деталями и др.);

- имевшиеся в металле свариваемых деталей (трещины, расслоения, закаты и плены), на свариваемых кромках или вблизи шва;

эти дефекты могут воздействовать на формирование шва;

- вызываемые плохой свариваемостью основного металла (склонность к образованию холодных и горячих трещин в основном соединении);

- образующиеся в результате несоответствия химического состава и технологических свойств присадочных материалов; образующиеся из-за нарушения технологического процесса сварки или термической обработки (несоответствие структурных составляющих, подрезы, поры, непровары, прожоги, шлаковые включения, ослабленные швы);

- возникающие во время сварки или при охлаждении конструкции из-за несоответствия зажимных приспособлений, кондукторов и прочей оснастки;

- образующиеся при эксплуатации конструкций.

По характеру залегания дефекты в сварных соединениях можно разде лить на внешние и внутренние.

Внешние дефекты — это несоответствие геометрических размеров шва (излишнее или недостаточнее усиления, неравномерность ширины шва), неравномерная чешуйчатость, незаплавленные кратеры, подрезы, поры, шлаковые включения и трещины, выходящие на поверхность.

Внутренние дефекты - это непровары между свариваемыми кромками деталей, непровары в корне шва, флокены, пережог металла, внутренние трещины, газовые поры и шлаковые включения, не выходящие на поверхность, структурные составляющие, несоответствие материалов свариваемых изделий. По величине дефекты подразделяют на макроскопические, которые хорошо видны невооруженным глазом.