Выбор технологического процесса изготовления форм и основного формовочного оборудования. Производственная программа формовочного передела

От выбора метода изготовления форм и их технологических характеристик будут зависеть проектные решения как для формовочного отделения, так и для других технологических отделений.

При выборе технологических процессов и оборудования необходимо учитывать постоянный прогресс в изготовлении набивных форм, который, в частности, характеризуется использованием:

- комбинированных методов уплотнения формовочной смеси (пескодувно-прессовый метод и пр.), прессование многоплунжерными колодками, импульсный метод изготовления форм и др.;

- безопочных форм для изготовления относительно небольших отливок (при размерах форм до 1000 мм рекомендуются сырые безопочные формы с горизонтальным или вертикальным разъемом; современные технологии и оборудование позволяют успешно использовать безопочные формы в реконструируемых цехах, поскольку их получение требует относительно небольших производственных площадей);

- самотвердеющих холодных, пластичных, жидких смесей (ХТС, ПCC, ЖСC) для изготовления форм как в опочном, так и в безопочном вариантах;

- формовочных автоматов и полуавтоматов, в том числе с механической или автоматической сменой подмодельных плит, что обусловливает рациональность их применения даже при серийном и мелкосерийном производствах.

Для каждой технологической (весовой) группы выбирается единый технологический процесс и соответствующее оборудование.

В приведенных ниже таблицах даны характеристики некоторых видов основного технологического оборудования. Однако следует учитывать, что оборудование постоянно обновляется, поэтому данные в этих таблицах следует рассматривать как рекомендуемые и при выполнении курсового проекта следует применять сведения о новом оборудовании, приведенные в каталогах, рекламных сообщениях и литературе.

На основе производственной программы цеха составляется подетальная ведомость (табл.10). В гр.3 табл.10 отмечается тип формы: сырая или сухая.

Для выбора опок необходимо учесть расстояние между моделями и другими элементами формы (табл. 11). Основные габариты моделей определяются по габаритам отливок с учетом положения их при формовке, размеров стержневых знаков, прибылей, технологических приливов и т.д.

Для каждой технологической (весовой) группы подбирается опока. Выбор размеров и конструкции опок производится согласно ГОСТам с учетом избранного способа изготовления форм. Рекомендуется выбирать опоку с максимальными размерами в свету, определяемыми возможностями формовочной машины (агрегата). При этом необходимо максимально использовать площадь опоки при размещении отливок в форме. На размеры выбираемой опоки, в первую очередь, влияют размеры наибольшей по габаритам отливки данной весовой группы, но не исключается, что и такая отливка в форме будет не единственной, если учесть максимально возможные размеры опоки согласно характеристике выбранной формовочной машины.

Брак отливок относят к общему выпуску отливок (в вес. %) в каждой технологической (весовой) группе. Штучный брак для каждой отливки-представителя определяется по соотношению:

.

На количество забракованных отливок увеличивается их общее производимое количество (в весе и поштучно) и, в соответствии с этим, а также с учетом непосредственного брака форм , равного 2...3 % от числа

Таблица 10

Технологическая ведомость литейных форм

годных форм, определяется их годовое производство для каждой технологической (весовой) группы.

Так, как брак в литейных цехах явление неискоренимое и его необходимо учитывать в расчетах. В проекте так же должны быть предусмотрены организационно-технологические мероприятия по сокращению брака по сравнению с браком в цехе-аналоге, за счет установки нового технологического оборудования, применения иных организационно-технологических мероприятий.

Годовое производство форм для каждой технологической (весовой) группы определяется по формуле (см. таб. 10):

,

Годовое производство форм для каждой технологической (весовой) группы с учетом брака форм определяется по формуле (см. таб. 11):

.

Таблица 11

Рекомендуемые расстояния между моделями и другими элементами формы

Количество форм (полуформ) служит базой для определения числа формовочных машин или агрегатов, а те ,же автоматических формовочных линий.