Выбор технологических процессов и оборудования для изготовления стержней

Особенностью стержневого отделения является, локальный (независящий от формовочного цикла) цикл производства конечного продукта ‑ стержней. Вместе с тем, работа этого отделения и выбор технологических процессов изготовления стержней зависят от характера производства литейного цеха и принятой технологии изготовления отливок из того или иного сплава.

Трудоемкость изготовления стержней составляет 30...40% от общей трудоемкости производства отливок. При проектировании стержневых отделений всю номенклатуру стержней разбивают на группы в зависимости от массы, объема и геометрических размеров (табл. 29). По конструктивным особенностям различают сплошные, полые и оболочковые стержни. Крупные стержни следует изготовлять пустотелыми или расчленять их на части с последующей склейкой. Изготовление массивных стержней допустимо с применением тепловой сушки. Разбивка стержней по весовым группам и пр. позволяет свести несколько этих групп в один технологический поток для изготовления стержней по одной технология изготовления, с одним составом стержневой смеси, изготовлять их на одном оборудовании и т.п.

Таблица 29

Разновидности разовых песчаных стержней по объему, массе и габаритным размерам

Группа стержней	Объем, дм3	Масса, кг	Усредненные максимальные габаритные размеры, мм
Массовое и крупно-серийное произ-водство	Серийное, мелкосерий-ное и единичное производство	Массовое и крупно-серийное произ-водство	Серийное, мелкосерий-ное и единичное производство	Массовое и крупносерий-ное произ-водство	Серийное, мелкосерий-ное и единичное произ-водство
Мелкие	<3	<24	<6	<40	350x250x150	600x450x220
Средние	3,5‑15	24‑150	6‑25	40‑250	450x350x150‑ 550x450x170	700x450x270‑ 1100x700x350
Крупные	>15	>150	>25	>250	600x450x220 и более	1300x900x500 и более

От выбора технологии по которой изготавливаются стержни будет зависеть проектные решения для стержневого отделения.

В литейных цехах среднесерийного, крупносерийного и массового производства изготавливать стержни предпочтительнее всего на автоматических или механизированных линиях, так же широко применяются машины с отверждением стержневой смеси в холодной или нагреваемой оснастке.

По составу стержневые смеси бывают: песчано-глинистые или со связующими, требующими тепловой сушки, и самотвердеющие, классифицируемые по способам их упрочнения: горячетвердеющие, быстротвердеющие, химически твердеющие за счет продувки газообразным катализатором (CO₂, SO₂ и пр.), холодно- или быстрохолоднотвердеющие и из жидких самотвердеющих смесей. В связи с этим стержневое отдаление должно иметь или собственный смесеприготовительный участок или, как правило, специальный блок смесителей в централизованном смесеприготовительном отделении, но в любом случае смесеприготовление должно отвечать требованиям технологии изготовления стержней.

С точки зрения экономии энергии наиболее выгодным является технологический процесс изготовления стержней с продувкой их газообразными катализаторами или из холодно- или быстрохолодно-твердеющих и жидких самотвердеющих смесей.

В зависимости от технологических требований к стержням (прочности, термостойкости, выбиваемости и др.), их габаритов и веса выбирается один из методов уплотнения смеси, отвердения (или сушки) стержней и соответствующие ему стержневая смесь и основное технологическое оборудование. [!]

В таблице 30 представлены характеристики наиболее часто применяемых процессов изготовления стержней.

 

Таблица 30

Характеристики процессов изготовления стержней

Технологический процесс	Вид связующего и отвердителя (катализатора)	Особенности технологического процесса
Cold-box-amin-процесс	Безводная бензилэфирная (фенолформальдегидная) смола (СК1) и полиизоцианат (СК2). Оба компонента связующего применяют в комплексе с органическими растворителями и добавками служебного назначения. Отверждение смеси происходит под газофазной продувкой амином в носителе (осушенном воздухе).	Для приготовления, дозирования и подачи газовой смеси используют специальный генератор. Но, ввиду токсичности аминов используемый комплекс оборудования, состоящего из генератора газовой смеси, стержневого автомата, стержневого ящика (оснастки) и нейтрализатора, должен быть полностью герметичным. В данной технологии предъявляются высокие требования к минимальному содержанию влаги в песке (не более 0,2 %) и сжатого воздуха (необходима установка для его сушки), т.к. при высокой влажности полученные стержни склонны к разупрочнению. Преимущества процесса: · равномерное объемное отверждение стержня в течение нескольких секунд после продувки; · возможность изготовления сложных стержней обладающих высокой прочностью; · высокое качество поверхности получаемых отливок; · легкая выбиваемость стержней из отливок; · высокая производительность и возможность автоматизации процесса. Недостатки процесса: · жесткие требования к качеству песка; · высокая стоимость связующих компонентов и амина; · низкая живучесть смесей (3 ‑ 4 ч); · большие капитальные затраты на оборудование.
Epoxy-SO2-процесс	Эпокси-акрилатная смола (или фуранофая) (СК1) и эпоксидная смола с органическим пероксидом (СК2). Отверждение смеси происходит под газофазной продувкой cсернистым ангидридом (SO2) в носителе (осушенном воздухе или N2).	По техническим параметрам Epoxy-SO2-процесс близок к Cold-box-amin-процессу. Для приготовления, дозирования и подачи газовой смеси используют специальный генератор. Но, ввиду токсичности cсернистого ангидрида используемый комплекс оборудования, состоящего из генератора газовой смеси, стержневого автомата, стержневого ящика (оснастки) и нейтрализатора, должен быть полностью герметичным. Так же, как и для Cold-box-amin-процесса в данной технологии предъявляются высокие требования к минимальному содержанию влаги в песке (не более 0,2 %) и сжатого воздуха (необходима установка для его сушки). Преимущества процесса: · равномерное объемное отверждение стержня в течение нескольких секунд после продувки; · возможность изготовления сложных стержней обладающих высокой прочностью; · высокая живучесть смеси (не менее 24 ч с момента их приготовления); · влагостойкость стержней выше, чем у стержней полученных по Cold-box-amin-процессу; · высокое качество поверхности получаемых отливок; · легкая выбиваемость стержней из отливок; · высокая производительность и возможность автоматизации процесса. Недостатки процесса: · жесткие требования к качеству песка; · высокая стоимость связующих компонентов; · большие капитальные затраты на оборудование, т.к. из-за высокой коррозионной активности SO2 оборудование и коммуникации выполняют из дорогостоящих коррозионностойких сталей; · взрывоопасность одного из компонентов связующего (пероксида).
Hot-box-процесс	1) Карбамидо- и фенолофурановые смолы и отвердитель (водный раствор азотнокислой меди). 2) Фенолформальдегидные смолы с отвердителем (раствором кислых солей).	Процесс изготовления стержней пескострельным способом из песчано-смоляных смесей по горячей модельной оснастке (электро- или газоподогрев), температура которой 200-250 °С. В данной технологии предъявляются повышенные требования к содержанию глины в песках (не более 0,2‑0,4% глины). Преимущества процесса: · высокая прочность стержней; · удовлетворительная живучесть смесей (не менее 4 ч); · легкая выбиваемость; · высокое качество поверхности получаемых отливок; · возможность регенерации отработанных смесей. Недостатки процесса: · тяжелая экологическая обстановка на стержневых и заливочных участках, в связи с выделением вредных газов при нагревании стержня; · высокая энергоемкость процесса, на подогрев модельной оснастки (газ или электроэнергия); · более часто изнашиваемая модельная оснастка (подверженной износу и короблению) по сравнению с процессами Cold-box и Epoxy-SO2; · меньшая размерная точность получаемых стержней и отливок по сравнению с процессами Cold-box и Epoxy-SO2.
α-set-процесс (разновидность No-bake-процесса)	Сильно ощелаченная фенолформальдегидная смола (полифенолят). Для отверждения в смесь вводят следующие добавки: жидкий ацетат глицерина (или этиленгликоль) + гаммабутиролактон (или пропиленкарбонат).	Стержни и формы изготовляют на комплексно-механизированных поточных линиях. Для предотвращения пригара на отливках стержни и формы предварительно покрываются противопригарными красками: водными (с последующей подсушкой), либо самовысыхающими. Этот процесс обеспечивает высокую производительность и значительно облегчает экологическую обстановку как на участке формовки, так и на участке заливки. Скорость отверждения смеси зависит от выбора марки соответствующего отвердителя (от скорости проходимой реакции). Преимущества процесса: · позволяет получить отливки с высоким качеством поверхности и с достаточной размерной точностью; · позволяет использовать ХТС одного и того же типа при получении отливок из чугуна и стали; · достаточная прочность получаемых стержней; · низкая гигроскопичность получаемых стержней и отсутствие заметного разупрочнения под влиянием влаги из воздуха; · хорошая выбиваемость смеси из отливок при выбивке. Недостатки процесса: · более высокая стоимость связующих материалов (в 1,2‑1,4 раза) по сравнению с ХТС на фурановых смолах; · стоимость оборудования аналогична его стоимости для ХТС на фурановых смолах; · более сложный и затратный способ регенерации отработанных смесей, по сравнению с ХТС на фурановых смолах.
СО2-процесс (смеси на жидком стекле)	Жидкое стекло, гидроксид натрия (едкий натр - NaOH), добавки для улучшения выбиваемости (технические сахара типа меляссы, патоки, фосфаты натрия и др.). Отверждение смеси происходит под продувкой углекислым газом (СО2).	Уплотнение смеси по данной технологии производится встряхиванием (возможны варианты с последующей допресовкой или доводкой стержня при помощи пневмотрамбовки) или пневмотрамбовкой. Технология рассчитана на получение стержней массой до 600 килограмм. Для предотвращения пригара на отливках стержни и формы окрашивают противопригарными красками. Преимущества процесса: · низкая стоимость исходных материалов и их доступность, за исключением отвердителя (CO2); · минимум необходимого технологического оборудования; · простота технологии; · удовлетворительная живучесть смесей (3 ‑ 4 ч); · экологическая безопасность процесса. Недостатки процесса: · большие трудозатраты на финишных операциях (отделка стержней и их сборка); · хрупкость готовых стержней и форм; · плохая выбиваемость.
Пластичные самотвердеющие смеси (ПСС), жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС)	Для ПСС: жидкое стекло, формовочная глина, феррохромовый шлак + для повышения живучести смеси вводят раствор каустической соды и каменноугольную пыль (для улучшения выбиваемости). Для ЖСС к перечисленным компонентам добавляют пенообразователи.	Уплотнение пластичных самотвердеющих смесей может быть проведено при помощи встряхивания или при помощи пневмотрамбовок. Жидкие самотвердеющие смеси свободно заливают в стержневые ящики при постоянной вибрации (на вибростолах). Отверждение смеси происходит в оснастке, по мере взаимодействия жидкого стекла с феррохромовым шлаком, в течение 45 ‑ 90 мин. Преимущества процесса: · низкая стоимость исходных материалов; · малая трудоемкость операции формообразования (для ЖСС); · экологическая безопасность процесса, за исключением операций пересыпки и дозирования феррохромового шлака (образуется большое количество пыли). Недостатки процесса: · низкая прочность и неудовлетворительная размерная точность полученных стержней; · большой процент брака получаемых стержней; · плохая выбиваемость; · низкое качество поверхности отливок; · сложный и затратный способ регенерации отработанных смесей; · большой объем вывоза отработанной смеси в отвалы.
Самотвердеющие смеси на жидком стекле с жидкими отвердителями	Жидкое стекло (с силикатным модулем 2,4÷2,5), жидкие отвердители (ацетаты этиленгликоля или глицерина, пропиленкарбонат) + добавки для улучшения выбиваемости смели (технические сахара).	Уплотнение смеси может осуществляться вибрацией, как правило на комплексных механизированных линиях, или вручную при помощи пневмотрамбовки. Отверждение смеси происходит в оснастке (в промежутке времени от 2 ‑ 3 до 60 мин) в результате взаимодействия жидкого стекла с отвердителем. Преимущества процесса (по сравнению с ЖСС, ПСС и СО2-процессами): · более высокая прочность и точность получаемых стержней; · меньший расход жидкого стекла; · выше экологическая безопасность процесса. Недостатки процесса: · хрупкость готовых стержней; · плохая выбиваемость; · сложный и затратный способ регенерации отработанных смесей; · большой объем вывоза отработанной смеси в отвалы.

 

Кроме основного оборудования, на стержневых участках необходимо предусматривать рабочие места и оборудование для изготовление каркасов, отделки, склейки, окраски и подсушки стержней, за исключением особо мелких, и их хранения. А также должны быть предусмотрены складские площади для хранения стержневых ящиков.

Запас стержней на складе определяется индивидуально для каждой конкретной отливки и зависит от номенклатуры отливок (для которых применяют стержни), технологического процесса изготовления стержней и количества формовочного оборудования. Но он должен быть не менее, чем на смену работы автоматической формовочной линии.

Транспортировку стержней к местам простановки их в формы следует предусматривать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами. Но допускается транспортировка стержней электро- или автопогрузчиками в унифицированной оборотной таре.

На всех этапах изготовления стержней должна быть предусмотрена эффективная очистка вредных выбросов.

Для каждой технологической (весовой) группы выбирается единый технологический процесс и соответствующее оборудование.

В приведенных ниже таблицах даны характеристики некоторых видов основного технологического оборудования (табл. 31 ‑ 36). Однако следует учитывать, что оборудование постоянно обновляется, поэтому данные в этих таблицах следует рассматривать как рекомендуемые и при выполнении курсового проекта следует применять сведения о новом оборудовании, приведенные в каталогах, рекламных сообщениях и литературе.

Таблица 31

Автоматические линии изготовления стержней по СО₂-процессу

Параметры	Модель линии
Л16С	Л40С	Л100С
Производительность, съемов/ч
Наибольшая масса стержня, кг
Размеры стержневого ящика, мм	630х500х(300‑445)	800х630х(320‑495)	1000х800х(380‑555)
Габаритные размеры, мм	6800х4260х2560	8500х5500х3670	9350х6020х3375
Масса, кг

 

 

 

Таблица 32

Характеристика вибрационных столов

Наименование оборудования	Модель	Размеры стола, мм	Наибольшие габаритные размеры ящика, мм	Грузоподъемность, т	Габаритные размеры, мм	Масса, кг
Стол формовочный вибрационный с не приводным рольгангом	(ЛПО30)	1600х1250	1250х1000х700	2,0	1600х1250х675
Стол вибрационный с приводным рольгангом		100х600	800х630	0,6	1700х1230х730
	1250х740	1000х800	1,25	2050х1530х750

Таблица 33

Линии изготовления стержней из ХТС

Параметр	Модель линии
Л16Х	Л40Х	Л100Х	Л250Х
Наибольшая масса стержня, кг
Наибольшие размеры стержневых ящиков, мм	630х500х445	800х630х495	1000х800х550	1250х1000х550
Количество стержневых ящиков
Число транспортных плит, шт.
Размеры транспортных плит, мм	630х500х80	800х630х80	1000х800х80	1250х1000х80
Время затвердевания стержня, мин
Грузоподъемность вибрационного стола, кг
Производительность, съемов/ч
Установленная мощность, кВт

 

 

Таблица 34

Машины для изготовления стержней по SО₂-процессу

Наименование оборудования	Модель	Основные параметры
Наиболь-шая масса стержня, кг	Рабочая емкость резервуара, дм3	Габариты стержневого ящика, мм	Мощ-ность, кВт	Продол-житель-ность цикла, с	Габариты, мм
Машина для изготовления стержней с продувкой SO2 с нейтрализацией продуктов реакции с вертикальным разъемом оснастки				600х400х280			3000х1800х3000
Машина для изготовления стержней с продувкой SO2 с нейтрализацией продуктов реакции с горизонтальной плоскостью разъема оснастки				850х650х280			4000х3000х3500
			1080х700х750			5000х3000х6000
Машина стержневая автоматическая пескодувная однопозиционная	4752Б2п1		13,3	580х480х180			3500х4320х2160

 

Таблица 35

Стержневое оборудование фирмы LAEMPE (Cold-box-amin-процесс)

Параметр	Тип пескострельного автомата	Пескострельный участок типа LCM
LL	L	LT (карусельный)	LB/LFB	L250H	LF
Назначение	Изготовление стержней	Изготовление стержней и безопочных форм
Емкость пескострельного резервуара, л	2,5; 5; 10; 20	5; 10; 20; 40; 65; 100; 150	5‑20	25‑150	До 250	40; 100; 150	40‑200
Среднее машинное время без продувки, выстрела и вентиляции	9 (LL2,5)	9 (L5)	Более 7			20 (LF40)	18 (LCM40)
Количество пескодувных головок, шт.			Не более 4
Количество стержневых ящиков, шт.			Не более 4
Замена модельной оснастки	Ручная	Автоматическая	Ручная	Автоматическая	Ручная	Автоматическая	Автоматическая
Габаритные размеры, мм	2000х1500х2000	3000х2000х3000	Ø 2700	4000х3000х3000	6000х4000х6000	3500х2500х3500	6000х6000

Примечание. Для машин L250H максимально допустимый вес оснастки 10 000 кг, максимально допустимая длины стержневого ящика 3000 мм, высота – 1050 мм.

 

 

Таблица 36

Машины для изготовления стержней в нагреваемой оснастке

(Машины стержневые пескодувные)

Модель	Основные параметры
Наибольшая масса стержня, кг	Габариты стержневого ящика, мм	Производительность цикла, с	Габариты, мм
4749А172		400х320х200		1975х1960х2240
4749А272		400х320х200		1535х1400х2350
4752А2Г1		580х480х180		3875х3195х3728
4752А271		580х480х240		3875х3195х3728
4753А1Г1		900х350х260		4495х3250х3705
4753А171		900х350х320		4495х3502х3705
4753А2Г1		900х450х260		4865х3040х4130
4753А271		900х450х290		4865х3040х4130
4754А2Г1		1080х780х290		5270х3310х4060
4757А2Г1		1280х780х380		6240х3400х4730
		700х680х360		4120х3520х2920
4753А1Г3		900х450х260		4475х5200х3705
4747А2Г1		900х680х380		5520х5270х3905

 

Для стержней уплотняемых встряхиванием (пластичные самотвердеющие смеси, СО₂-процесс и пр.) допускается применять оборудование для изготовления форм (см. табл. 37).

Таблица 37

Встряхивающие машины

Модель машины	Размер опоки, мм	Производительность, форм/ч	Расход воздуха, м3/опоку
232М	800х700х450
265М3	800х700х350		0,6
267М	1000х800х350
233М	1000х800х400		1,5
ВПФ-2,5	1200х1000х400
ВВФ-2,5	1200х1000х400
234М	1600х1200х500		4,5
235С1	2500х1600х700
235М	2000х1600х700
	2500х2500х800		-

В записке необходимо описать выбранный технологический процесс получения стержней и привести краткую характеристику выбранного оборудования.

Основой для расчета стержневого отделения служит ведомость изготовления стержней (табл. 38).

Объем стержня определяется по формуле, м³:

, (29)

где ‑ вес стержня, кг; ‑ кажущаяся плотность стержня, т/м³.

В расчетах принимается плотность стержней из песчано-глинистых смесей 1,65 т/м³, из ХТС 1,55 т/м³, из ЖСС и ПСС 1,35 т/м³.

Средний объем стержня для каждой весовой группы, м³:

, (30)

где , , ..., ‑ годовые количества изготовляемых стержней соответствующих наименований (номеров) согласно производственной программе стержневого отделения, шт.; , , ..., ‑ объем стержней соответствующих номеров, м³.

Итоги занести в таблицу 38.

Объём изготавливаемых стержней на годовую программу (ст. 10) определяется из произведения количества изготавливаемых стержней с учетом брака и объёма одного стержня (ст. 6 × ст. 9).

 

 

Таблица 38

Технологическая ведомость стержневого отделения

Метод изготовления стержней

Весовая группа

Индекс стержня

Количество

Вес

Объём

Марка стержневой машины

Габариты стержневого ящика (длинна, ширина, высота), мм

Количество стержней в одном ящике, шт

Количество съёмов на годовую программу, шт

Индекс весовой группы

Интервал развеса

Без брака

С учётом брака

Одного стержня, кг

На годовую программу, т

Одного стержня, м3

На годовую программу, м3

хххх1

хххх2

Итого

∑

∑

∑

∑

∑

Примечания: 1. Ведомость составляется для каждого выбранного метода изготовления стержней и для каждой весовой группы.

2. Итоги по каждому методу изготовления стержней, по весовым группам и на программу в целом определяются в гр. 5, 6, 8, 10 и 14.

 

От выбранного стержневого оборудования будут зависеть габаритные размеры стержневого ящика (ст. 12). А от размеров стержневого ящика и габаритов стержня будет зависеть количество стержней в одном ящике (ст. 13).

Количество съёмов на годовую программу (ст. 14) определяется из отношения количества изготавливаемых стержней с учетом брака к количеству стержней в одном ящике (ст. 6 / ст. 13).

Потребное количество стержневых машин (автоматов) определяется по формуле, шт.:

, (31)

где ‑ количество съемов на годовую программу (см. табл. 37, итог колонки 6), шт;

Ф_э ‑ эффективный годовой фонд времени для стержневого оборудования (см. табл. 8), ч;

‑ коэффициент производительности(см. табл. 12, большее значение принимается для стержневых автоматов);

‑ паспортная производительность стержневой машины, производительность линии, съемы /час.

Полученное потребное количество стержневых машин округляется в до целого значения, в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется:

, (32)

где ‑ расчетное количество оборудования, шт.; ‑ принятое количество оборудования, шт.

Полученное значение коэффициента загрузки стержневых машин необходимо сравнить с данными 4 столбца "Рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования" из таблицы 12. Если полученное значение не входит в предложенные пределы, то необходимо выбрать оборудование с другими характеристиками.

Для стержней, требующих при изготовлении тепловой сушки, рекомендуется устанавливать сушила одного типа, для создания более стройной планировки стержневого отделения.

Сушила могут быть периодического и непрерывного действия. К сушилам периодического действия относятся камерные сушильные печи, сушильные шкафы и переносные сушила.

К сушилам непрерывного действия относятся проходные конвейерные сушила: горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. []

Сушила как периодического, так и непрерывного действия можно брать типовые (см. табл. 39 и 40) или созданные по индивидуальным проектам.

Таблица 39

Характеристики камерных сушил

Показатели	Тип сушила
I-КЭ	II-КЭ	III-КЭ	III-КГ
Объем рабочей камеры, м3		16,5
Максимальный размер загрузки, м	2,0х1,5х1,25	2,9х1,3х1,9	3,8х2,0х2,1	3,8х2,0х2,2
Грузоподъемность тележки, т
Средняя продолжительность сушки, ч			6÷8	6‑8
Температура сушки, °С
Габаритные размеры сушила, м	2,5х3,6х3,2	3,3х3,8х4,3	4,3х4,8х4,6	6,5х4,8х4,85

Примечание. К – камерное, Э – электрическое, Г – газовое сушило.

Таблица 40

Характеристики вертикальных конвейерных сушил

Показатели	Модели
СКВ-1	СКВ-2	СКВ-3	СКВ-4
Основные размеры, м:
длина	2,75	2,75	3,5	3,5
ширина	2,55	2,55	2,68	2,68
высота	7,30	10,48	10,75	15,25
Количество этажерок, шт
Сушильная площадь одной этажерки, м2	7,5	12,5	17,5	27,5
Нагрузка на одну этажерку, кг
Производительность, т/ч	0,8	1,3	1,75	2,5
Максимальная температура, °С
Продолжительность сушки, ч	0,3‑2	0,5‑3	0,5‑3	0,7‑4,5

Потребное количество сушил периодического действия

, (33)

где ‑ полный цикл сушки (подсушки) стержней, ч (см. табл. 41);

‑ площадь сушильных плит на годовую программу, м²;

‑ коэффициент неравномерности (см. табл. 12);

‑ площадь одной этажерки, м²;

‑ эффективный годовой фонд времени сушильного оборудования, ч;

‑ число этажерок в камере сушила, шт.;

‑ коэффициент заполнения этажерок.

Площадь сушильных плит на годовую программу

, (34)

где ‑ число наименований стержней в производственной программе;

‑ площадь, необходимая для расположения стержней (или частей склеиваемых стержней) на сушильных плитах в год, м².

, (35)

где ‑ количество стержней данного наименования в год (согласно производственной программе), шт;

‑ площадь, необходимая для расположения одного стержня данного наименования на сушильной плите, м².

Площадь этажерки определяется конструкцией сушила.

Таблица 41

Нормы продолжительности сушки стержней

Смесь и объем стержня, дм3	Максимальная температура сушки стержней, °С	Время сушки, ч
Песчано-глинистые смеси
до 6	320 ‑ 350	2 ‑ 3
6 ‑ 24	320 ‑ 350	3 ‑ 4
24 ‑ 150	350 ‑ 380	5 ‑ 7
150 ‑ 600	350 ‑ 380	7 ‑ 9
свыше 600	350 ‑ 380	9 ‑ 12
Смеси на органических связующих
до 6	220 ‑ 250	1,5 ‑ 2
6 ‑ 24	220 ‑ 280	2 ‑ 2,5
24 ‑ 150	220 ‑300	3 ‑ 3,5
150 ‑ 600	220 ‑ 330	3,3 ‑ 4
свыше 600	220 ‑ 350	4 ‑ 8
Жидкостекольные смеси
до 6	220 ‑ 250	3 ‑ 4
6 ‑ 24	220 ‑ 250	4 ‑ 5
24 ‑ 150	250 ‑ 300	5 ‑ 8
150 ‑ 600	250 ‑ 300	6 ‑ 8
свыше 600	250 ‑ 300	8 ‑ 10
Смеси с хромомагнезитом или хромистым железняком
до 6	300 ‑ 350	1 ‑ 2
6 ‑ 24	300 ‑ 350	1,5 ‑ 2
24 ‑ 150	400 ‑ 420	12 ‑ 14
150 ‑ 600	400 ‑ 420	14 ‑ 16
свыше 600	420 ‑ 450	16 ‑ 18

Для проходных сушил периодического действия с двумя тележками общее время сушки может быть снижено на 20‑30% за счет параллельного выполнения операции сушки на одной тележке и загрузки-разгрузки на другой.

Количество сушил непрерывного действия (конвейерных)

, (36)

где ‑ расстояние между этажерками, м; ‑ число полок этажерки, шт.;

‑ длина конвейера в зоне сушки, м.

Загрузка и разгрузка конвейерных сушил могут быть автоматизированы.