Затворы, питатели и дозаторы

Затворы. Простейшим затвором является шиберный затвор, представляющий собой горизонтальную плоскую заслонку, перекрывающую выпускное отверстие бункера и передвигающуюся на роликах с помощью одной или двух зубчатых реек и цепного блока. Недостаток таких затворов – медленность их открывания и закрывания, поэтому их ставят только у редко открываемых бункеров.

Основными типами затворов для бункеров с формовочными, материалами являются секторные и челюстные затворы.

Секторный затвор (рис. 5.1, а) представляет собой цилиндрическую задвижку, поворачивающуюся вокруг своей оси. Открывание и закрывание затвора осуществляют вручную рычагом и шарнирно укрепленной на нем тягой или же с помощью пневмоцилиндра.

Недостаток секторного затвора – смещение выпускаемой им струи материала при открывании и закрывании. Секторные затворы иногда применяют для крупных расходных бункеров, но в этом случае смесь спускается в опоку не непосредственно из бункера, а через отклоняющийся наклонный лоток который обеспечивает центральное наполнение опоки.

Рис. 5.1. Секторный (а), челюстной с ручным управлением (б) и механизированный челюстной (в) затворы

Челюстной затвор (рис 5.1, б) состоит из двух поворотных задвижек, связанных между собой зацепляющимися зубчатыми секторами. Открывание и закрывание челюстей производится синхронно с помощью рычага с подвешенной к нему тягой, который крепится на боковой щеке одной из челюстей.

Челюстные затворы часто применяют для расходных бункеров над формовочными машинами. Челюстной затвор обеспечивает центральное наполнение опоки смесью. Ход рычага челюстного затвора приблизительно в 2 раза меньше, чем у секторного затвора, при одном и том же открытии.

На рис. 5.1, в показан челюстной затвор, открывающийся пневматическим цилиндром. Закрывается он под действием силы тяжести челюстей с противовесом. Однако закрывание может быть также принудительным; для этого устанавливают пневмоцилиндр двойного действия. Открывание затвора сблокировано с одновременным пуском вибратора, укрепленного на задней стенке бункера.

Питатели. Для равномерного выпуска формовочных материалов и смесей из бункеров применяют питатели. Наиболее распространены питатели: 1) представляющие собой короткие конвейеры – пластинчатые, винтовые, лотковые; 2) типа барабанных – звездчатые или лопастные; 3) в виде вращающегося диска – тарельчатые.

Рис. 5.2. Схема установки пластинчатого питателя под бункером

Пример установки пластинчатого питателя под бункером показан на рис. 5.2. Подача пластинчатым питателем материала в единицу времени регулируется заслонкой в передней стенке бункера.

На рис. 5.3. приведена конструкция полотна пластинчатого питателя для сыпучих и кусковых материалов. Зазоры между пластинами перекрываются, чтобы предотвратить просыпание транспортируемого материала. Для этого соседние пластины и борта находят друг на друга настолько, чтобы и при огибании звездочки в конце питателя зазора между ними не получалось. Обе тяговые цепи соединяются осями с чугунными роликами, имеющими отбеленную поверхность. Ширина настила в типовых пластинчатых питателей 630 и 800 мм; высота бортов 125 мм; скорость питателей 0,16 м/б; коэффициент заполнения сечения транспортируемым материалом .

Винтовой питатель (рис. 5.4, а) имеет стальной литой винт, в конце которого находятся несколько витков, выполненных в обратную сторону для предохранения выходного отверстия от забивания материалом. Подачу регулируют изменением частоты вращения винта. Винтовые питатели применяют преимущественно для свежих формовочных материалов.

Из лотковых питателей рассмотрим вибрационный желоб, схема которого приведена на рис. 5.4, б. Он работает по принципу встряхивающих желобов (трясунов), приводится в движение с помощью электромагнитного вибратора, сообщающего ему колебания с частотой 3000 в минуту и амплитудой .

Рис. 5.3. Конструкция полотна пластинчатого питателя:

1 – цепь; 2 – ролик; 3 – полотно; 4 – борт

Во время хода вперед желоб на пружинящих брусьях поднимается, вследствие чего материал, находящийся в желобе, прижимается ко дну желоба и перемещается имеете с ним. При ходе назад материал по инерции проскальзывает в желобе в направлении транспортирования. Желоб при этом: опускается, что способствует меньшему сцеплению материала с желобом.

Встряхивающие желоба пригодны для передачи только сухих и однородных материалов. Влажный материал может прилипать к желобу и слипаться в комья. Неоднородный материал, сметанный из нескольких частей, различных по плотности, даже и сухой, при встряхивании имеет склонность к расслаиванию.

Тарельчатый питатель (рис. 5.4, в) представляет собой вращающийся на вертикальной оси диск 1. Из выпускного отверстия бункера материал высыпается на этот диск и снимается с него скребком. Подача регулируется установкой скребка, а также подниманием и опусканием телескопического патрубка, или манжеты 2, что изменяет высоту насыпки материала на диске.

Тарельчатые питатели устанавливают под бункерами большой емкости. Наиболее часто применяют питатели диаметром 1,5 и 2;0м.

Рис. 5.4. Схемы винтового (а), вибрационного (б) и тарельчатого (в) питателей

Дозаторы, или мерники, служащие обычно для механизации загрузки составных частей замеса в смесители периодического действия, применяют главным образом трех типов: 1) коробчатые или тележечные; 2) бункерные; 3) барабанные и звездчатые.

Коробчатый, или тележечный, дозатор (рис. 5.5.) представляет собой коробку, находящуюся под бункером и передвигаемую от него к месту разгрузки пневматическим цилиндром. Дном коробки является неподвижная плита. Для изменения объема коробки (объема дозы) задняя стенка ее может переставляться зубчатой рейкой' от ручного маховичка.

На схеме коробка показана скользящей по неподвижной длите. В действительности она делается на колесах и передвигается по рельсам, как тележка.

Рис. 5.5. Схема пневматического коробчатого (тележечного) дозатора:

1 – бункер; 2 – неподвижная плита; 3 – коробка дозатора; 4 – пневматический толкатель;

5 – козырек; 6 – упор; 7 – разгрузочное отверстие; 8 – подвижная задняя стенка коробки;

9 – зубчатая рейка; 10 – ручной маховичок

Часто отмериваемая при помощи коробчатого дозатора порция загружаемого в смеситель материала равняется нескольким объемам коробки дозатора. Поэтому для загрузки такой порции тележка совершает несколько ходов от бункера к месту выгрузки.

Бункерный дозатор (рис. 5.6.) представляет собой маленький бункер, или воронку, по объему равную объему отмериваемой дозы и установленную под основным бункером. Дозатор наполняется из бункера заблаговременно, пока в смесителе обрабатывается предыдущий замес. Затворы основного бункера и бункера-дозатора сблокированы между собой.

Рис. 5.6. Бункерный дозатор:

1 – бункер; 2 – дозатор; 3 – пневматический цилиндр затвора бункера (ø100мм, ход поршня 250 мм); 4 – пневматический цилиндр затвора дозатора (ø75мм, ход поршня 250 мм); 5 – подвод воздуха к цилиндрам

Бункерные дозаторы по сравнению с коробчатыми требуют значительно большего места по высоте для своего размещений над смесителем.

ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СМЕСЕЙ