Расчет припусков на заготовку

 

Исходная заготовка – штамповка на ГКМ. Масса исходной заготовки 7,54кг. Расчёт припусков на механическую обработку будем вести для поверхности диаметром Ø70d10 . Технологический маршрут обработки поверхности Ø70d10  состоит из однократного точения и однократного шлифования.

 

Таблица 12

Технологический переход	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin мкм	Расчетный мини- мальный размер dmin, мм	Допуск на изготовление Тd, мкм	Принятые размеры по переходам, мм		Полученные предельные припуски, мм
	Rz	h	ΔΣ	e				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Исходная заготовка	150	250	1203	—	—	73,52	4000	77,52	73,52	—	—
Точение	30	30	72,2	600	2·1744	70,04	300	70,34	70,04	7,18	3,48
Шлифование	—	—	—	—	2·132	69,78	120	69,90	69,78	0,44	0,26
										7,62	3,74

 

Суммарное значение пространственных отклонений, возникающих при штамповке, будут равны:

 

 

где:  - величина коробления заготовки

Δ_к=0,6 мкм/мм – удельная кривизна заготовок (коробление),

Погрешность заготовки по смещению .

Суммарные отклонения расположения (пространственные отклонения) после обработки являются следствием копирования исходных отклонений, они определяются для каждого перехода.

Определение промежуточных значений припусков на механическую обработку:

 

.

 

– коэффициент уточнения формы.

На основании записанных в таблице данных проводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:

 

.

 

Минимальный припуск :

 

под точение             ;

под шлифование    .

 

Определяем расчетные минимальные размеры шейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного) размера, который получают:

 

при шлифовании   

при точении  

для заготовки

 

Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.

Шлифование IT 10 ( )

Точение           IT 12 ( )

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к наименьшим предельным размерам:

 

.

 

Предельные размеры припусков определяются как разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:

 

 

Общий припуск определяем, суммируя промежуточные припуски:

 

 

Проверка правильности выполненных расчётов:

 

7. Выбор и обоснование варианта маршрутного, технологического процесса

 

Технологический маршрут обработки заготовки служит для установления последовательности выполнения технологических операций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.

Для крупносерийного производства технологический процесс должен быть дифференцирован по операциям.

Все операции выполняются методом получения заданной точности на настроенных станках с применением специальных приспособлений, сокращающих время на установку и снятие заготовок, а также специального и стандартного режущего инструмента.

Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:

 

005 Токарно-револьверная;

010 Токарно-револьверная;

015 Радиально-сверлильная;

020 Фрезерная;

025 Фрезерная;

030 Фрезерная;

035 Слесарная;

040 Вертикально-сверлильная;

045 Круглошлифовальная.

 

Обоснование варианта маршрутного технологического процесса

 

Различие двух вариантов обработки детали заключается в 045 операции. В первом случае окончательная обработка наружной цилиндрической поверхности Ø70d10  выполняется шлифованием с осевым движением подачи на круглошлифовальном станке 3Б12. Во втором случае обработка ведется точением на токарно-винторезном станке 1А616.

Произведем сравнение двух вариантов рассчитав штучно-калькуляционное время на рассматриваемую операцию.

В первом случае (см. п. 11):

.

 мин.

Во втором случае:

Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т14К8 ГОСТ 18879-73.

Глубина резания t=0,34 мм.

Подача на оборот: S=0,2 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка S_д=0,18 мм/об.

Скорость резания:

 

 м/мин.

n =  об/мин.

 

Принимаем по паспорту станка n = 360 об/мин.

 

V_ф =  м/мин.

мин.

 

Вспомогательное время на операцию:

 

.

 

Оперативное время на операцию:

 

.

 

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

 

.

 

Штучное время на операцию:

=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.

Подготовительно-заключительное время на партию:

 

.

 

Штучно-калькуляционное время:

 мин.

 

С учетом годовой программы экономия составит:

 

 

Вывод: выбираем первый вариант обработки наружной цилиндрической поверхности Ø70d10 . Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время на обработку сократится ( ), по сравнению с точением в один проход.