Основные виды работ по техническому обслуживанию технологического оборудования.

Ремотный цикл  (Цр) - виды планового ремонта в определенной последовательности через равное время работы, называемые межремонтными периодами. Завершается капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла (Спр) - перечень ремонтов, расположенных в последовательности выполения. КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР (4 текущих (ТР), средний(СР), капитальный (КР)).

Продолжительность ремонтного цикла (Тц) - число времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав. Простои не входят. (2000 часов от КР до КР)

КР—ТР—ТР—СР—ТР—ТР—КР.

└───────2000───────┘

Межремонтный период (Тмр) - промежуток между двумя последовательными плановыми ремонтами.

Цикл технического обслуживания (Цу) - совокупность действий планового ремонта для определенного оборудования через определенное кол-во часов работы.

Структура цикла технического обслуживания (Сцо) - перечень операций, входящих в состав цикла, с коэффициентами, показывающими число операций каждого вида в цикле. ЕО_е+4С_п+С_з+О_ч+2Р (Е - ежедневное)ежесменный осмотр, 4 пополнения смазочных материалов, одна замена смазки, частичный осмотр, 2 регулировки)

Межоперационный период обслуживания (Тмо) - период работы между 2умя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового тех. обслуживания.

Карта планового технического обслуживания - документ, содержащий: все виды тех. обслуживания, число операций в цикле тех. обслуживания, наибольший межоперационный период, трудоемкость.

75. Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту. Планирование работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

В годовой план включают: осмотры; текущий, средний и капитальный ремонты оборудования, промывку, проверку на точность.

Необходимо учитывать результат ежегодного осмотра тех. состояния, проводимого за 2 месяца до окончания года комиссиями ОГМ, ОГЭ и представителями цеха. Определяется фактическое состояние оборудования. Годовой план подписывают главный механик цеха, начальник, механик и утверждает главный инженер завода. Месячный план ремонта оборудования составляет бюро ППР ОГМ завода.

Основными факторами уменьшения простоя оборудования в ремонте, повышения его качества и снижения себестоимости являются:

1) применение совершенной типовой технологии при ремонте оборудования (в том числе, строгание широким резцом и шлифование направляющих, механизация пригоночных и доводочных работ, закалка направляющих и т.д.);

2) применение механизированной промывки узлов и деталей оборудования,

3) применение специального и механизированного инструмента при разборке оборудования;

4)  изготовление всех заменяемых деталей до разборки станка (эскизы деталей снимаются в предыдущем плановом ремонте);

5) правильная расстановка рабочей силы внутри бригады;

6) параллельное выполнение слесарных и сборочных работ членами бригады на ряде узлов;

7) предварительная проверка и обкатка отдельных узлов станка;

8) применение специальных и универсальных контрольных приспособлений и инструментов при сборке станка;

9) обезжиривание поверхности станка с последующим применением быстросохнущих шпаклевок и красок (нитрошпаклевка, нитрокраски и др.);

10) применение подъемно-транспортных механизмов при разборке и сборке оборудования.

При правильной организации труда ремонт оборудования можно производить в две и даже три смены. Для уменьшения простоя оборудования в ремонте его останавливают и передают для ремонта в канун общего выходного дня или праздника.

При большом количестве однотипных станков, находящихся в цехе, целесообразно применять узловой метод ремонта, сущность которого заключается в замене узла, подлежащего ремонту однотипным узлом, заранее отремонтированным. Обычно узел заменяют в нерабочее время, что сводит к минимуму простой оборудования. Таким образом, при наличии в цехе 20 - 25 одинаковых станков целесообразность этого метода очевидна.

76. Устранение отказов, неплановые работы.

В начале эксплуатации надежность станка минимальна, а интенсивность отказов за первый год достигает максимума, а затем убывает.

50% отказов - электронная часть, остальные 50% - механическая и электротехническая.

Спустя год использования интенсивность отказов становиться постоянной величиной, определяемой конструктивными недостатками данного типа станка, через 5-7 лет снова повышается с преимуществом отказов механической части, силовых цепей и электрических и электронных цепей.

На первом этапе отказы бывают за счет выхода из строя элементов электронных схем из-за нарушения температурного режима, из-за нарушения контактов вследствие некачественного изготовления.

Отказы механической и гидравлической частей: из-за отклонения от норм допуская, недостаточная смазка, разрегулирование сложных переключающих устройств, люфты, загрязненность.

Отказы электронной части: неправильная температура, уход величины напряжения, загрязнения, помехи.

Причины помех: подгорания контактов, искрения в устройствах переключения индуктивных нагрузок, резкие скачки напряжения в момент включения и выключения мощных нагрузок (увеличение времени процесса вкл. и выкл. снижает амплитуду скачков напряжения).

Отказы электронной части бывают: явные (вышел из строя привод подачи, ошибка явно видна), неявные (чистота обработки не соответствует паспортным данным, плохая точность), случайные ( пропуск одного кадра или половины цикла выполнения программы(НАИБОЛЕЕ ОПАСНЫЙ ВИД)) .

Наиболее оперативной профилактикой является замена (при явных отказах) подозреваемого узла на заведомо исправный, но это требует точного узнавания наиболее подозрительного ("сломанного") узла и дополнительных затрат на введение доп. номенклатуры узлов, блоков, плат.

Сокращению времени на поиск неисправности благоприятствует введение "наглядной" системы индикации отказов (лампочки на схемах, отчеты об проделанной работе, ошибках). Число возможных сообщений и кол-вом знаков ограничено системой (в каждой разное).

Отыскание неисправностей при неявных отказах требует накопления базы данных об отклонениях при различных условиях. 

Планирование ремонтных работ и мероприятия по снижению времени простоя.