Понятие о контактной податливости. Основные пути повышения контактной жесткости.

Повышение жесткости технологической системы является одним из средств сокращения погрешности динамической настройки и увеличения производительности обработки. Существуют следующие основные пути увеличения жесткости технологических систем.

1. Повышение собственной жесткости конструкции станков, приспособлений и режущего инструмента за счет сокращения числа звеньев в конструкторских размерных цепях, большей жесткости самих деталей и применения устройств, обеспечивающих предварительный натяг наиболее ответственных элементов технологической системы.

2. Обеспечение максимально достижимой жесткости станка, приспособлений и инструментов в процессе их изготовления. Особое внимание нужно уделять контактной жесткости поверхностей стыков деталей и качеству сборки элементов технологической системы.

3. Сокращение числа составляющих звеньев в размерных цепях технологических систем. Такого сокращения можно достичь. Применяя приспособления, исключающие или уменьшающие влияние податливости станка на точность изготовляемой детали.

4. Повышение жесткости заготовки путем применения дополнительных опор, в частности, люнетов.

5. Правильные условия и режимы эксплуатации технологической системы.

6. Систематический надзор за оборудованием и восстановление его первоначальной жесткости регулированием зазоров в подвижных соединениях. Шабрением трущихся и износившихся поверхностей, периодический ремонт.

7. Многообразие факторов, влияющих на жесткость технологической системы, не позволяют установить ее расчетным путем. Обычно жесткость технологической системы определяют эмпирическими методами.

Повышение жесткости системы снижает вибрации и износ инструмента [40], [41], [43] и повышает чистоту обработанной поверхности

Повышение жесткости системы СПИД должно осуществляться в первую очередь за счет увеличения жесткости наиболее слабого звена.  [4]

Для повышения жесткости системы иногда вместо резца применяют оправки. Жесткость системы и допустимые усилия резания возрастают при увеличении сечения оправки и уменьшении ее вылета. Так, при вылете 150 мм и диаметре оправки 60 мм допустимое усилие резания составляет 1450 кг, при увеличении диаметра оправки 1 до 150 мм допустимое усилие резания возрастает до 22500 кг. При увеличении вылета оправки также уменьшается допустимое усилие резания. Так, при диаметре оправки 100 мм и вылете 100 мм допустимое усилие резания составляет 10000 кг, а вылета 500 мм 2000 кг.  [5]

Для повышения жесткости системы станок - деталь и качества обработки роторов разработана конструкция подвижного люнета, состоящего из сварного корпуса и подвижных кулачков, имеющих бронзовые наконечники. Перемещение люнета по станине осущестляется фрезерным суппортом станка при помощи соединительной плиты.  [6]

Для повышения жесткости системы к станине стола привернута дополнительная колонна, а на конце рукава предусмотрены тиски, соединяющие рукав с головкой дополнительной колонны. Такая конструкция позволяет производить обработку как по программе, так и без нее при разжиме тисков и разъединении рукава от дополнительной колонны. Наличие тисков позволяет также устанавливать стол на фундаментной плите, оставляя ее свободной для обработки крупных деталей, не размещающихся на столе.  [7]

Для повышения жесткости системы необходимо выбирать оправки возможно большего диаметра и меньшей длины.  [8]

В целях повышения жесткости системыприбегают к использованию более жестких оправок с дополнительным буртиком. Из этих соображений, устанавливая фрезу, рекомендуется располагать ее как можно ближе к переднему концу шпинделя. После установки оправки ее нужно затянуть в отверстии шпинделя затяжным винтом ( штревелем) со стороны заднего торца шпинделя.  [9]

Во всех случаях повышение жесткости системы ( в частности, применение люнетов) позволяет ускорить процесс нарезания резьбы, сокращая как число рабочих, так и зачистных проходов.  [10]

Аналитическое определение степени повышения жесткости системы по сравнению с обычной установкой в центрах представляет большие трудности. Правильное и достаточно точное решение данной задачи может быть получено на основе экспериментальных исследований. В настоящей работе эти исследования были выполнены над валиками из стали марки 45 диаметром 12 мм и длиной 180 мм.  [11]

Увеличение частоты сооь соответствующее повышению жесткости системы закрепления головки, эффективно повышает виброустойчивость приборов, но применение жидкостного демпфера все равно необходимо. Это иллюстрирует график 5 характеристики виброустойчивости прибора с жесткостью системы закрепления в 1 5 раза выше применяемой. Качество демпфирования зависит и от положения демпфера на скрученной ленте.  [13]

Подводимые опоры широко используются для повышения жесткости системы СПИД при выполнении фрезерных и других технологических операций в АС и АЛ.  [15]

Пригонку подвижных и неподвижных стыков для повышения жесткости системы лучше всего выполнять шабрением по блеску, при этом особое внимание необходимо уделять регулирующим клиньям.  [17]

Одним из основных средств гашения вибраций служит повышение жесткости системы и ее сопротивления.  [18]

Таким образом, можно сказать, что повышение жесткости системы СПИДявляется одним из средств сокращения погрешности динамической настройки, а тем самым и повышения точности обработки.  [19]

Пригонка подвижных и неподвижных стыков с целью повышения жесткости системы лучше всего достигается шабрением по блеску, при этом особое внимание необходимо уделять регулирующим клиньям.  [20]

Устранение вибраций достигается прежде всего за счет повышения жесткости системы, устранения зазоров в подшипниках и направляющих.  [21]

Уменьшение вибраций или даже полное гашение их достигается повышением жесткости системы СПИД, выбором режима резания и углов фрезы, с учетом отмеченных выше зависимостей вибраций от этих факторов, а также применения виброгасителей.  [22]

При этом облегчается релаксация макромоле -, кул, что эквивалентноповышению жесткости системыс уменьшением концентрации полимера ниже критических значений.  [24]

Применение пятнзненного параллелограммного пантографа при использовании не всех рабочих точек оправдываетсяповышением жесткости системы благодаря появлению дополнительных пассивных связей.  [25]

Применение пятизвенного парзллелограммного пантографа при использовании не всех рабочих точек оправдывается повышением жесткости системыблагодаря появлению дополнительных пассивных связей.  [26]

Применение пятизвенного параллелограммного пантографа при использовании не всех рабочих точек оправдывается повышением жесткости системы благодаря появлению дополнительных пассивных связей.  [27]

Запрещается включать поперечный ход при поджатых рукоятках зажима салазок, служащих для повышения жесткости системы при тяжелом