Список основных информационных источников 5 страница

Старую ‘‘шестерку’‘ дилер, опять же хорошо ориентируясь в возможностях своих клиентов, предлагает еще кому–то. Вот уже произошло три продажи, и с каждой дилер имеет свой процент прибыли. При этом и покупатели могут быть уверенными в том, что им не подсунут кота в мешке, ведь дилер продает только те автомобили, которые у него обслуживаются, и он прекрасно знает их состояние. При соблюдении этических и моральных норм вероятность обмана со стороны дилера равна нулю, ведь он не захочет терять своего постоянного клиента, ему это обойдется гораздо дороже. Поэтому, продавая уже бывший в эксплуатации автомобиль, дилер абсолютно четко говорит, что тот стоит и чего от него можно ожидать.

По СНГ работа пойдет по такой же схеме, возможно, с некоторыми вариантами, учитывающими особенности состояния дел в той или иной бывшей республике. Что же касается дальнего зарубежья, то здесь дело обстоит несколько иначе. У Волжского автозавода достаточно большая собственная сеть за рубежом. Функции управления дилерской сетью ограничивались условиями исполнения коммерческих контрактов – Волжский автозавод поставлял автомобили и запасные части, за которые должны были в срок получать валюту. Эффективность деятельности самого предприятия определялась достаточно формально – по его прибыльности. Все отдано на откуп импортерам, и со стороны Волжского автозавода понятного, действенного контроля не было. Волжский автозавод должен полностью владеть ситуацией, то есть не только знать, как работает импортер, но и четко представлять, как работает каждый дилер, связанный с этим импортером, отслеживать, чтобы заработанные на продаже автомобилей средства не отдавались на развитие какого–либо другого бизнеса, например, на организацию торговли автомобилями конкурирующих компаний.

Основная задача в условиях реформирования – это четко понять, что дилерскую сеть надо создавать и управлять ею так, чтобы она соответствовала определенному уровню и развивалась вплоть до достижения мировых стандартов. Выполнив эти условия, Волжский автозавод сможет четко и грамотно управлять рынком сбыта своих автомобилей.

Работа Волжского автозавода по созданию дилерской сети принесла свои первые плоды – за период с июля 1998 года по июнь 1999 года было заключено 12 дистрибьюторских и 264 дилерских соглашений с предприятиями по реализации автомобилей по всей России (Приложение В – Список основных дилеров АО ‘‘АвтоВАЗ’‘). Управление поставок на внутренний рынок Волжского автозавода расширило сеть центров продаж автомобилей в республиках, краях и областях.

В 1999 году руководство Самарской области было намерено ввести в регионе пятипроцентный налог с продаж большинства товаров, в том числе и автомобилей. Таким образом основная задача реформирования дилерской сети – увеличение объемов продаж автомобилей ‘‘ВАЗ’‘ в регионах, приближение автомобилей к конечному покупателю, чуть было не была сорвана. Эти планы вызвали резкую негативную реакцию местных дилеров Волжского автозавода, которые заявили, что в этом случае они будут вынуждены уйти с Самарского рынка. Представители администрации области категорически настаивали на своем. Еще не введенный налог был уже заложен в доходы и расходы проекта местного бюджета. Политики считали, что человеку, способному выложить 50 – 60 тысяч рублей за вазовскую машину не составит труда доплатить 2 – 3 тысячи рублей налога.

Намерения покинуть Самарский регион у региональных дилеров были весьма серьезны, так как ведение пятипроцентного налога с продаж сделало бы их бизнес в этом регионе просто нерентабельным, так как вазовские машины оказались бы для потенциальных покупателей слишком дорогими. Местный рынок мог просто не выдержать такой нагрузки и рухнуть. В этих условиях, чтобы не разориться, автопродавцам гораздо выгоднее было бы уйти в другие регионы, с меньшим налогом. За ‘‘живые’‘ деньги в месяц в регионе реализуется примерно 14 тысяч машин и лишь очень небольшая часть из них остается в самой области – остальные перегоняются в другие уголки России. После введения же пятипроцентного налога за машинами в Тольятти ездить стало бы просто невыгодно. Это могло крайне отрицательно сказаться как на бюджете Самарской области, так и на положении Волжского автозавода, который в то время и без того переживал не лучшие времена. Данный спор разрешился не в пользу политиков – самарские дилеры Волжского автозавода добились для себя существенных льгот – областной налог с продаж для них был снижен с 5 до 3%.

III.4 Поставщики АО ‘‘АвтоВАЗ’‘

Как известно, почти 3/4 качества автомобиля Волжским автозаводом закупается на стороне. Это говорит о том, насколько важно для завода иметь надежных партнеров – поставщиков металла, материалов и комплектующих изделий (Приложение С – Список лучших поставщиков АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ по итогам работы за 2000 год). Успех Волжского автомобильного завода по изготовлению и реализации легковых автомобилей по праву разделили с ним его поставщики, которые являются неотъемлемой частью единого промышленного комплекса по изготовлению автомобилей. Сбой в работе любого из звеньев этого комплекса отрицательно сказывается на всех. Очень важна надежность каждого, чтобы в итоге автомобиль оправдал надежды потребителей.

Достичь этой задачи практически невозможно без надежных партнеров–поставщиков. В 2000 году за счет планомерной работы дирекции по закупкам в части развития сети поставщиков возросло количество вазовских партнеров. Увеличилось количество поставляемых позиций и в результате выноса технологий с площадки завода. В этой непростой ситуации следует отметить, что качество поставок комплектующих изделий в 2000 году улучшено в сравнении с предыдущим годом. Такого результата удалось добиться за счет применения ряда мер, о которых стоит сказать особо.

В рамках подготовки подразделений завода к сертификации на соответствие стандартам ‘‘ИСО’‘ серии 9000 Волжский автозавод был вынужден пересмотреть подходы к оценке поставщиков и разработал ‘‘Систему балльной оценки поставщиков’‘. Уже почти 3 года вся работа строится в соответствии с этой системой, и можно говорить об определенных результатах. Поставщик оценивается по 20 показателям, которые объединяются в 4 группы: уровень качества поставок, уровень организации поставок, лояльность поставщика и его перспективность. Все эти категории в результате сбора и обработки данных обретают цифровое выражение. По итогам года каждый поставщик получает свою интегральную оценку. По результатам оценки выстраивается рейтинг поставщиков и оглашается список лучших. С теми, кто сработал хуже, организовывается соответствующая работа. Итоги подводятся ежеквартально и ежегодно. Так, в начале февраля дирекция по закупкам организовала проведение итоговой конференции с поставщиками, где по результатам оценки работы за год вручались дипломы. Поставщики Волжского автозавода очень ревностно относятся к тому месту, которое им удается занять в рейтинге.

Сейчас поставщики внимательно изучают ситуацию по всем 20 показателям, чтобы соответствовать требованиям. В итоге трехлетней работы положение существенно изменилось в лучшую сторону. Если проанализировать изменение ситуации за год, то видно, что доля отличных и надежных поставщиков комплектующих изделий возросла с 71% до 82%. Неудовлетворительные поставщики отсутствуют, хотя в начале работы системы они были. Таким образом Волжский автозавод добился самого главного – повышения активности своих партнеров в части обеспечения своих требований.

За последние два года более чем в пять раз снизилось количество партий комплектующих изделий, которые бракуются в состоянии поставки. Снижается доля дефектов, обнаруживаемых при сборке и переработке. Здесь есть прогресс – за 2 года примерно в 2 раза. Если говорить об эксплуатации, то здесь успехи не столь значительны, и это не может не вызывать беспокойства. Именно в период эксплуатации выявляются наиболее сложные и дорогие по стоимости дефекты. Сегодня перед поставщиками стоит задача серьезного снижения количества отказов в период эксплуатации.

Подразделения Волжского автомобильного завода в плановом порядке проходят сертификацию на соответствие требованиям стандарта ‘‘ИСО’‘ серии 9000. Без сертификации поставщиков работа по повышению качества автомобилей не даст нужного эффекта. В контрактные условия для всех поставщиков на протяжении последних трех лет введены обязательные требования по сертификации систем качества на соответствие стандартам ‘‘ИСО’‘ серии 9000. В результате отмечается значительный прогресс в работе по сертификации систем качества поставщиков.

К 2001 году 58 поставщиков комплектующих изделий, 24 поставщика материалов и 12 поставщиков металла имели сертификат на соответствие требованиям стандартов ‘‘ИСО’‘ серии 9000. Дирекцией по закупкам и дирекцией по качеству поставлена задача к концу 2001 года увеличить объем поставок с предприятий, имеющих сертифицированные на соответствие ‘‘ИСО’‘ серии 9000 системы качества, до 80%. Волжским автозаводом начата разъяснительная работа с поставщиками по подготовке к внедрению у них систем качества на новом уровне – на основе ‘‘ИСО’‘ серии 9000 версии 2000 года. Новые требования значительно выше, чем у ‘‘ИСО’‘ 9000 версии 1994 года. В ближайшем будущем требования этих стандартов будут обязательно оговариваться при заключении контрактов. Те же поставщики, которые намерены работать с автосборочным предприятием, создаваемым совместно с ‘‘Дженерал Моторс’‘, должны будут в обязательном порядке иметь сертификат на соответствие системы качества стандарту ‘‘Кью Эс’‘ серии 9000. Это стандартное требование ‘‘Дженерал Моторс’‘ для всех своих поставщиков.

В качестве главных направлений работы с поставщиками из 20 пунктов, оговариваемых стандартами ‘‘ИСО’‘ серии 9000, специалистами Волжского автозавода выделено 7 наиболее важных. На них будет обращаться особое внимание в нынешнем году при проведении аудитов поставщиков. Речь идет об анализе контракта, идентификации и прослеживаемости, управлении процессами, корректирующих действиях, статистических методах и другое. Вся эта работа нацелена на главную цель – на достижение максимального прогресса в качестве поставок.

Иногда оппоненты Волжского автозавода задают вопрос – не превратилась ли работа с внедрением ‘‘ИСО’‘ в формальность, есть ли реальный результат от нее? Нет, в ‘‘бумажное’‘ качество она не вылилась, и положительные результаты имеются. В качестве примера можно привести завод ОАО ‘‘Пластик’‘ (город Сызрань). За два года их предметной работы по сертификации системы качества, взаимной работы с Волжским автозаводом по совершенствованию обмена данными и ежедневной работы с данными по качеству на Волжском автозаводе и на ‘‘Пластике’‘ достигнут значительный прогресс в качестве поставок. В результате такой достаточно рутинной работы количество дефектов на сборке снизилось с 450 до 150 на миллион.

Это весьма хороший уровень, и Волжский автозавод сейчас всех поставщиков ориентирует на такие цифры. Если взять требования технических условий десятилетней давности, то они предполагали наличие до 4 тысяч дефектов на миллион. Сегодняшние требования ужесточены до 150 – 200 дефектов на миллион. И уже есть заводы, им соответствующие. Не более 50 дефектов на один миллион допускают лучшие поставщики электрики и электроники. А абсолютным чемпионом прошлого года стал Екатеринбургский завод ‘‘Уралэластотехника’‘, который добился показателя всего 5 дефектов на миллион.

Цифры впечатляющие, но речь идет о допустимом количестве дефектов, разрешенных на миллион, только по одной позиции, а ведь в автомобиле тысячи комплектующих плюс материалы и металл. В идеале идет расчет на то, что все поставщики должны достичь показателя 0 дефектов на миллион, то есть автомобиль не должен иметь дефектов. Такие цели перед ними поставлены волжским автозаводом. Однако на этот процесс необходимы определенное время и затраты на совершенствование технологии или на освоение новых технологических процессов. Все эти затраты будут, естественно, включены в цену, которую придется заплатить. Поэтому всегда следует помнить о соотношении цены и качества. Сейчас выгоднее придерживаться имеющихся возможностей поставщиков и завода и исправлять обнаруженные дефекты. Главное, чтобы они не попали к потребителю.

Если говорить о дефектах, выявляемых уже в эксплуатации, то они уже попадают в категорию так называемых отказов и являются самыми неприятными для покупателей и должны быть таковыми и для изготовителей. Следует отметить огромную работу сервисной сети Волжского автозавода, которая обеспечивает сбор и отправку большей доли отказавших в эксплуатации комплектующих изделий поставщикам. Цель этой работы – организация подробного анализа причин отказов силами поставщиков, которые являются изготовителями дефектных изделий. В результате проведения анализа поставщики получают информацию ‘‘из первых рук’‘ и могут качественно спланировать свои корректирующие действия.

Надо четко представлять себе, что дефекты, поступающие из эксплуатации, довольно инерционны. Поставщики собирают всю информацию по своим изделиям и составляют планы корректирующих мероприятий. Сдвиги есть и тут. Значительно снижены отказы по ряду изделий: датчику скорости, блоку индикации бортовой системы, по монтажному блоку и другим. На Волжском автозаводе считают, что наладили ту форму взаимодействия с поставщиками, которая позволяет каждому автору знать свои просчеты и уровень их последствий, возникающих в эксплуатации.

Новая работа, которую Волжский автозавод начал с поставщиками, – оценка их технологического уровня, поскольку это самый важный параметр, определяющий качество продукции. С помощью главных консультантов из Поволжского отделения российской Инженерной Академии разработана экспертная система оценки технологии и получены первые опытные результаты. ‘‘Обкатывали’‘ новую систему на разных поставщиках, и поскольку задачи были поставлены очень высокие, то почти половина обследованных технологических процессов оказалась несоответствующей требованиям. Однако считать полученные данные пугающими рано, так как планка требований очень высока. Стал понятен уровень, на котором находится технология поставщиков, и ясно, в каком направлении следует двигаться дальше Особого внимания требует управление технологическими процессами.

В сложных техпроцессах существует масса факторов, не достаточно четко предусмотренных либо конструктором, либо технологом. Когда происходит определенное сочетание отрицательных факторов, появляется дефект, чью природу выявить крайне сложно. Такие недостатки приводят к тому, что дефекты возникают совершенно неожиданно (и в больших объемах) и так же неожиданно исчезают. В качестве примера можно привести разрушавшееся на морозе заднее стекло ‘‘десятки’‘. Чтобы избежать подобных ситуаций, нужно ужесточить требования к управляемости технологических процессов.

Поставщики возмещают убытки завода за устранение своих дефектов в эксплуатации, но тем не менее страдает в первую очередь марка ‘‘ВАЗ’‘, ведь для потребителя неважно, по какой причине и по чьей вине отказал его автомобиль. Волжский автозавод, конечно же, в полной мере несет ответственность за готовый автомобиль независимо от того, из чьих деталей он собран. Поставщики эту ответственность разделяют. Не было случая, чтобы к замечаниям Волжского автозавода отнеслись невнимательно и не учли их в своей работе. Другое дело, что у одних получается лучше и быстрее, у других – нет. Главное – все понимают, что ошибка одного отражается на общем результате.

Существует ряд обязательных для исполнения условий. На протяжении трех лет все службы завода, связанные с составлением контрактов с поставщиками, довели эту работу до высокого уровня. В частности, оговорен пункт об обязательном возмещении поставщиками затрат, связанных с отказами комплектующих изделий в эксплуатации. И эти затраты поставщиками возмещаются практически в полном объеме. Таким образом, поставщики несут материальную ответственность за все отказы, которые возникли по их вине, и возмещают нам все сопутствующие затраты. Второй момент – при ежегодном распределении заказов дирекцией по закупкам обязательно учитывается работа поставщика за предыдущий период. При несоответствии качества поставки требованиям Волжского автозавода поставщик не может рассчитывать на подписание контракта на условиях предыдущего периода. Об этом всегда помнят поставщики и стараются достичь хороших показателей.

Известно, что наиболее сложно решаются вопросы с качеством поставок металла. Работа с поставщиками металла строится по общей схеме, но в ней Волжский автозавод не имеет тех успехов, как по комплектующим изделиям, на которые вправе рассчитывать. Это связано с рядом объективных причин, главная из которых заключается в том, что металлургические комбинаты не готовы в полном объеме исполнять те требования, которые им предъявляются. Уход от закупок металла по импорту на лицевые поверхности показал, что отечественные металлургические комбинаты не всегда в состоянии обеспечить нужное качество. Чтобы соответствовать требованиям Волжского автозавода, необходимо повышать технический уровень. Среди таких поставщиков листового металла это наиболее хорошо понимает ОАО ‘‘Северсталь’‘ Уже сегодня можно говорить об определенных сдвигах к лучшему в работе этого комбината, и есть надежда в ближайшее время получать от него металл для лицевых деталей требуемого качества в нужных объемах.

Также налаживаются связи с другими металлургическими заводами. 16 марта 2000 года на металлургическом заводе в городе Лысьва Пермской области состоялся торжественный запуск агрегата электролитического цинкования стального листа в рулонах шириной 1450 миллиметров. Это было долгожданное событие не только для самих заводчан, но и для коллектива Волжского автозавода, представленного на торжестве большой делегацией. Оно означало, что еще ряд деталей кузова ‘‘десятки’‘ и крылья на семейство ‘‘лада’‘ будут изготавливаться из отечественного проката, оцинкованного для защиты от коррозии, а не из закупаемого по импорту. При этом, как подсчитали специалисты Волжского автозавода, экономия составит 8 миллионов рублей в месяц.

Сотрудничество ‘‘АвтоВАЗа’‘ с Лысьвовским металлургическим заводом началось в 1995 году. Осваивая электроцинкование все более широкого стального проката, получаемого из Череповца и Липецка, лысьвовские металлурги открывали перед своими партнерами из Тольятти все новые возможности для отказа от закупок за рубежом. Только за период с 1998 по 2000 год Волжским автозаводом совместно с Лысьвовским Металлургическим Заводом освоено столько позиций покрытых кузовных деталей из отечественного материала, что это принесло ‘‘АвтоВАЗу’‘ экономию в 30 миллионов долларов. В свою очередь заказы Волжского автозавода, который потребляет около 90% электрооцинкованного металла из Лысьвы, позволили открыть на предприятии дополнительные рабочие места, поднять зарплату. Завод, который в прошлом году отметил свое 250 летие, обрел, в буквальном смысле слова, вторую молодость.

Отказавшись от импортного проката на боковину кузова, специалисты Волжского автозавода приняли решение, чтобы штамповать ее из отечественной рулонной стали, впервые в отечественном автостроении покрытой не электроцинком, а методом горячего оцинкования. Выбор пал на Новолипецкий металлургический комбинат. Чтобы выполнить заказ Волжского автозавода, на Новолипецком металлургическом комбинате использовали сталь со сверхнизким содержанием углерода, категории особо сложной вытяжки. Для того, чтобы добиться нужной толщины защитного слоя в 6–10 микрон, которая облегчает сварку оцинкованной боковины, липецкие металлурги в сжатые сроки провели реконструкцию агрегата горячего оцинкования, модернизировав, в частности, воздушные ножи, которые формируют толщину покрытия и его структуру. Полученный результат стал событием в российской металлургии, найдя отклик на страницах специализированных журналов. Рулонный металл с двухсторонним покрытием на боковину ‘‘десятки’‘ уже поступает на Волжский автозавод.

В европейских автомобильных компаниях все шире применяется горячеоцинкованный прокат. Не последнюю роль играет фактор цены – он дешевле металла, оцинкованного электролитическим способом. Вазовская ‘‘десятка’‘ сегодня – единственный легковой серийный автомобиль российского производства, многие детали кузова которого, для защиты от коррозии, выполнены из оцинкованного стального листа. Вес защищенных деталей – 52% от веса кузова. Большинство их покрыто цинком электролитическим способом (электроцинк), который применяется на ‘‘десятке’‘ с самого начала, причем импортный материал целенаправленно заменяется отечественным. Только за период с 1998 по 2000 годы это позволило на каждом кузове получить экономию в 1727 рублей. И на новой ‘‘Ниве’‘, и на автомобилях семейства ‘‘Калина’‘ – ‘‘ВАЗ’‘ 1118 внутренние детали кузова планируется изготавливать из горячеоцинкованного листового материала, в то время как наружные будут электрооцинкованными. Безусловно, при этом будет учтен опыт, наработанный липецкими металлургами и отделом новых материалов Волжского автозавода.

IV Перспективы развития АО ‘‘АвтоВАЗ’‘

IV.1 Сотрудничество АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ и корпорации
‘‘Дженерал Моторс’‘

21 апреля 2000 года состоялось заседанием совета директоров головной компании ‘‘Дженерал Моторс’‘ по принятию решения о подписании генерального соглашения с Волжским автозаводом. Это заседание совпало с 30 летием сборки первого автомобиля на Волжском автозаводе. Совету директоров ‘‘Дженерал Моторс’‘ для принятия решения был представлен бизнес–план, который содержит все, чтобы поставить производство в совместном предприятии ‘‘Дженерал Моторс – АвтоВАЗ’‘ на 90 тысяч автомобилей в год на площадях в городе Тольятти. Предусмотрено, что будут выпускаться 75 тысяч автомобилей ‘‘Нива’‘ ‘‘ВАЗ’‘ 2123 и 15 тысяч – ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000.

‘‘Опель Астра’‘ Т–3000 выбран Волжским автозаводом потому, что это самая последняя модель, поставленная ‘‘Дженерал Моторс’‘ на конвейер летом 1998 года. Как всякий новый автомобиль, он в себе содержит все научные, технические, конструкторские достижения, которые к этому времени уже известны, исследованы, разработаны. И на все это были затрачены большие деньги. Получая в производство ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000, Волжский автозавод будет развивать производство автомобильных комплектующих в России. Не затрачивая времени и денег, ‘‘АвтоВАЗ’‘ может одним скачком изменить конструкции целого ряда автомобильных комплектующих.

Первым шагом к этому и должен стать ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000. Потом Волжский автозавод сможет использовать обратные унификации с этой модели с усовершенствованиями, если они потребуются, на свои новые разработки и на выпускаемые автомобили. Таким образом, толчком поднять качество Вазовского автомобиля в целом призван именно ‘‘Опель Астра’‘ Т–3000. 15 тысяч автомобилей в год ничего не меняют в мощностях Волжского автозавода в более 700 тысяч, но технически это очень важно. Для ‘‘Дженерал Моторс’‘ важен выход на рынок России. И именно этот автомобиль как раз является его началом.

Волжский автозавод провел маркетинговые исследования по возможному спросу этой модели, прежде чем составить бизнес–план на ее производство. Дальше была проведена работа по удешевлению этого автомобиля. Волжский автозавод сумел снизить цену этого автомобиля пока только в себестоимости примерно до 11 тысяч долларов. По совместным исследованиям нашего рынка, делать больше 15 тысяч автомобилей по себестоимости в 11 тысяч долларов проблематично. Есть опасность, что в сегодняшней России с невысокой покупательской способностью ее населения большего количества продать просто невозможно. Что касается совместного проекта, то концерн ‘‘Дженерал Моторс’‘ заинтересовался автомобилем ‘‘ВАЗ’‘ 2123 ‘‘Нива’‘ неспроста.

Менеджеры ‘‘Дженерал Моторс’‘ сами проводил испытания этого автомобиля и пришли к выводу, что выход на рынок не только России, но и Восточной Европы с новой ‘‘Нивой’‘ очень перспективен. Поэтому ‘‘Дженерал Моторс’‘ готов вложить немалые деньги на разработку Волжского автозавода. Это немногим больше 250 миллионов долларов, которые ‘‘АвтоВАЗу’‘ надо освоить в короткое время, чтобы как можно быстрее начать выпускать этот автомобиль. В бизнес–плане заложена цена новой ‘‘Ниве’‘ для российского рынка равная 8 тысячам долларов. Это достаточно доступная сумма для автомобиля такого класса. За рубежом ‘‘Нива’‘ будет стоить дороже, так как экспортные варианты будут оснащаться двигателем и педальным узлом ‘‘Опель’‘ и в целый ряд стран эта модель пойдет под наименованием ‘‘Шевроле Нива’‘. Присутствие в названии отечественного автомобиля эмблемы одного из крупнейших автопроизводителей мира гарантирует успех данной модели за границей и, соответственно, стабильный рынок сбыта.

По управлению совместным предприятием достигнуты предварительные договоренности. В связи с тем, что Волжский автозавод был согласен на имущественное построение только по схеме ‘‘50 на 50’‘, то никаких преимуществ ни одной стороне нет. Прибыль распределяться будет поровну, как и должности в совместном предприятии. Кроме выгодности проекта ‘‘Дженерал Моторс’‘ руководствуется еще и соображениями глобализации. Это объединение разных автомобильных компаний между собой, поглощение одной компанией другой. Он начался после окончания второй мировой войны. Но в последние годы этот процесс очень ускорился. Сейчас можно ожидать, что к 2006 году в мире останется не более 5–6 автомобильных транснациональных компаний. Если говорить об автомобиле, который будет делаться в этих транснациональных компаниях, то стремление такое, что на одной платформе – основании с мотором и колесами – нужно собирать много разных марок. Это прежде всего значительно удешевляет производство. Оно становится более стандартным.

Сегодня таких вот платформ, на которых делается в общей сложности более миллиона автомобилей, в мире уже 14%. Ожидается, что к 2006 году таких платформ будет 33% от общего выпуска легковых автомобилей в мире. Понятно, что к тому времени весь автомобильный рынок будет поделен между теми 5–6 транснациональными автомобильными компаниями. И может быть, этот процесс продлится и дальше. Судьба Волжского автозавода и всего автомобилестроения в России, конечно, не может не зависеть от этой тенденции. Россия пока еще остается в изоляции, не интегрирована в автомобилестроение мира. Но совершенно определенно, что этой изоляции скоро придет конец и тогда ‘‘Дженерал Моторс’‘ окажется первой кампанией, твердо обосновавшейся в России и имеющей преимущества на российском рынке. Создав альянс ‘‘Дженерал Моторс – АвтоВАЗ’‘ последний, таким образом, получает солидную поддержку в лице одного из крупнейших автопроизводителей мира и реальный шанс наладить выпуск конкурентоспособных и качественных автомобилей. У Волжского автозавода не всегда хватает оборотных средств на развитие и по этому такие инвестиционные вливания для него очень важны.

Переговоры по созданию совместного предприятия велись почти год и вот наконец на пресс–конференции руководителей ‘‘Дженерал Моторс’‘, прошедшей 27 февраля 2001 года на автомобильном салоне в Женеве, вице–президентом концерна по сотрудничеству с европейскими странами Майклом Бернсом было объявлено об участии ‘‘Дженерал Моторс’‘ совместно с АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ и Европейским банком реконструкции и развития в создании совместного предприятия по производству легковых автомобилей повышенной проходимости ‘‘Нива’‘ ‘‘ВАЗ’‘ 2123. Достижение проектной мощности намечено на 2004 год. Годовой объем производства этого совместного предприятия составит 75 тысяч автомобилей, предназначенных как для продажи в России, так и для экспорта. Автомобили могут комплектоваться силовыми агрегатами российского и импортного производства (предпочтение отдается силовым агрегатам и узлам автомобиля ‘‘Опель’‘).

Разработка конструкции новой ‘‘Нивы’‘ проведена инженерными службами Волжского автозавода. И этот интеллектуальный вклад взят за основу долевого участия ‘‘АвтоВАЗа’‘ в совместном предприятии. Общая же стоимость совместного предприятия оценивается в 332 миллиона долларов США. ‘‘Дженерал Моторс’‘ и Волжский автозавод инвестируют по 41.5%, Европейский банк реконструкции и развития – 17% уставного капитала. Деньги, вносимые иностранными партнерами, будут использованы для обустройства зданий, приобретения современного технологического оборудования и создания оборотных средств. Волжский автозавод, помимо научно–технических разработок, предоставит земельный участок, здания, сооружения, энергетические и трудовые ресурсы. Что касается трудовых кадров Волжского автозавода, то ‘‘Дженерал Моторс’‘ подчеркнул высокий уровень образования вазовских специалистов и более принципиальное, чем у них, отношение к труду.

Таким образом, здесь, в Женеве, дана высокая оценка инжиниринговым службам Волжского автозавода, создающим конкурентоспособную легковую автомобильную технику, всему коллективу акционерного общества, сохранившего лидирующее положение в российском машиностроении, несмотря на все трудности, испытанные заводом за последние годы. А международное признание не только дорогого стоит, но и ко многому обязывает.

В реализации и сервисе продукции будущего совместного предприятия будут задействованы дилерская сеть и система технического обслуживания Волжского автозавода и фирмы ‘‘Шевроле’‘, входящей в концерн ‘‘Дженерал Моторс’‘. Система ‘‘Шевроле’‘ будет применена там, где она имеет больший опыт продаж и обслуживания автомобилей. В России же, где более развита вазовская система, продажей и сервисом автомобилей совместного предприятия займется фирменная сеть ‘‘АвтоВАЗтехобслуживание’‘.

31 января 2000 года с конвейера опытно–промышленного производства АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ сошел первый товарный автомобиль ‘‘ВАЗ’‘ 2123 ‘‘Нива’‘. После проведенного тестирования и обкатки первая партия из 10 автомобилей ‘‘ВАЗ’‘ 2123 поступила официальному дилеру АО ‘‘АвтоВАЗ’‘ в Тольятти – фирме ‘‘Восток Лада’‘.