Глава 3. Совершенствование организации однопредметных непрерывных поточных линий в ЗАО «Сокол–АТС»

Направления совершенствования организации однопредметных непрерывно-поточных линий в ЗАО «АТС-Сокол»

В качестве направлений повышения эффективности в организации и функционировании однопредметных непрерывно-поточных линий можно порекомендовать следующие меры.

Пространственное размещение поточных линий может быть различным в зависимости от количества рабочих мест, типа транспортных средств, площади участков (цехов). Самым простым и распространенным является прямолинейное размещение рабочих мест по ходу технологического процесса. Но это не возможно в ЗАО «АТС-Сокол», поэтому применяется двухрядное и кольцевое размещение. Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними. В случае организации поточной обработки и сборки изделий вспомогательные линии, обеспечивающие сборочный конвейер, должны размещаться перпендикулярно к нему.

Как существенный недостаток поточного производства в ЗАО «АТС-Сокол» можно назвать противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка. Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса создают трудности для перехода на выпуск новой продукции. Возникает необходимость в замене оборудовании, его перемещении, создания новой оснастки, переквалификации рабочих, что связано с большими затратами времени и средств.

Данная проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ), внедрением автоматических многофункциональных манипуляторов. Объединение станков с ЧПУ, автоматических транспортных средств и складов под общим управлением с помощью программного обеспечения позволяет создавать гибкие автоматизированные системы (ГАС) с дальнейшим приобщением к ним автоматического проектирования продукции. Такие системы соединяют преимущества поточного (высокая производительность) и непоточного (гибкость) производства и являются более эффективными по сравнению с традиционными производственными системами. Они быстро и без больших затрат средств и времени переналаживаются на выпуск другой продукции (в переделах технических возможностей). Для этого необходимо всего лишь изменить программу производственного процесса, записанную на машинном носителе.

Для достижения синхронизации операций целесообразно осуществлять следующие действия:

· Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

· Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

· Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих.

· Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

Таким образом, можно отметить выбор ЗАО «АТС-Сокол» однопредметных непрерывно-поточных линий оправдан и экономически целесообразен, поскольку продолжительность каждой сборочной операции равна такту перемещения деталей по конвейеру с регламентированным ритмом. Применяются поточные линии на предприятии при сборочных операциях. Проведенные вычисления показывают, что процесс работы конвейера непрерывно-поточных линий организован оптимально. Среди проблем, стоящих перед предприятием стоит отметить противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка, однако эта проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними.

Заключение

Однопредметные непрерывные поточные линии характеризуются тем, что на них обрабатываются одни и те же изделия или детали в течение длительного времени и непрерывностью производственного процесса. Каждая деталь на такой линии движется без каких-либо перерывов. Отсутствие сложного и разнообразного оборудования для выполнения операции позволяет весь объем сборочных работ расчленить на необходимое количество операций примерно равной или кратной продолжительности. Для расчета такта (ритма) потока прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена), фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени для выполнения каждой операции. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться ритм, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются распределительные конвейеры. Изделия равномерно размещают на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Существуют различные модели для определения скорости распределительного конвейера в зависимости от способа передачи изделий в зависимости от способа передачи изделий (поштучного, транспортными партиями, при пульсирующем движении конвейера). Для ОНЛП продолжительность производственного цикла (период от поступления предмета труд на первую операцию поточной линии до его выхода с нее определяется графическим и аналитическим способами. При графическом способе составляется стандарт-план, который определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через один такт или через несколько тактов). Он составляется на такой период, который достаточен для выполнения повторяемости процесса производства на данной линии. Расчет продолжительности производственного цикла аналитическим способом ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой операцией и после последней операции.

Закрытое акционерное общество «Сокол-АТС» - промышленное предприятие, c 1961 года специализирующееся на производстве сложных телекоммуникационных систем. В настоящее время основной вид продукции - цифровые коммутаторы от 100 до 10000 номеров для построения фиксированных сетей связи, а также широкий спектр шкафов, корпусов и стоек для телекоммуникационного оборудования, средства защиты от больших токов и напряжений. Высшим органом управления Общества является общее собрание акционеров или назначаемых ими представителей. Анализ организационно-экономического положения ЗАО «Сокол-АТС» показал, что в хозяйственном плане 2005 г. и 2006 г. были достаточно успешными для ЗАО «Сокол-АТС». Однако 2007 год обозначил значительное снижение всех показателей предприятия. На фоне увеличения себестоимости, темп роста прибыли составил всего 7,1%. Данная тенденция говорит о крайне неэффективной деятельности предприятия ЗАО «Оверо» в 2007 году. Уровень ликвидности ЗАО «Сокол-АТС» достаточно высокий, за исключением абсолютной ликвидности. Рентабельность производственной деятельности снижалась последовательно последние два года, при возрастании затрат незначительными темпами резко уменьшилась прибыль предприятия, что говорит об ухудшении производственной деятельности предприятия и его неэффективности.

На предприятии в процессе сборки продукции используются однопредметные прерывно-поточные линии, поскольку продолжительность каждой сборочной операции равна такту перемещения деталей по конвейеру с регламентированным ритмом.

Процесс организации поточного производства на предприятии состоит из следующих стадий:

1) выбор типа поточной линии в зависимости от номенклатуры изделий, технологии производства, сложности сборки;

2) выбор типа оборудования (масса материалов, размеры, количество, виды операций);

3) выбор транспортных средств (были выбраны ленточные и цепные конвейеры, автокары, кран-балки); 4) установка и запуск поточной линии.

Проведенные исследования показывают, что процесс работы конвейера непрерывно-поточных линий организован оптимально. Среди проблем, стоящих перед предприятием стоит отметить противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка, однако эта проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними.