Обеспечение заданной точности обработки

Решение задач завершающего этапа при проектировании операций и переходов, связанных с выбором оборудования, технологической оснастки, схем установки заготовки, инструментальных наладок и настроечных размеров направлены на отыскание наиболее рациональных условий обеспечения заданной точности обрабатываемой заготовки. Рекомендации по выбору оборудования, технологического оснащения и схем установок заготовок приведены в соответствующих разделах пособия. В данном разделе более подробно рассматривается вопрос выбора методов наладки станков.

Проектирование наладки станков включает в себя: а) выбор средств и условий измерения; б) назначение условий выполнения операций, при которых поле погрешности обработки не сможет выйти из поля полного или производственного допуска, т.е. выбор метода инструментальной наладки, наладочной оснастки, режимов резания, геометрии режущих инструментов; в) определение величины настроечного размера; г) сравнение вариантов наладки и назначение оптимального варианта; д) реализацию выбранных условий обработки и наладочного положения режущих инструментов, установку и регулировку положения упоров и другой наладочной оснастки.

Рекомендации по выбору средств и условий измерения и приемочного контроля подробно изложены в литературе [19, 33, 43].

Выбор метода инструментальной наладки зависит: от конфигурации заготовки, технических требований к ней, типа и модели станка, величины партии для одновременного запуска заготовок в производство, квалификации станочника; опыта, накопленного в конкретных условиях производства, и от других факторов.

Одноинструментальную наладку применяют в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, при обработке крупных заготовок в тяжелом машиностроении. Эта наладка наиболее проста в подготовке станка и обработке, не требует участия наладчика. Все задачи по обеспечению заданной точности обработки решаются оператором-станочником, квалификация которого должна быть достаточно высокой.

Многоинструментальную наладку применяют в машиностроительном производстве всех типов при обработке заготовок на токарных, токарно-револьверных станках и автоматах, фрезерных станках с многоинструментальными головками, многошпиндельных сверлильных станках. Такая наладка выполняется наладчиком или самим оператором-станочником. Все затраты времени на наладку станка покрываются в процессе выполнения операции экономией вспомогательного и основного времени.

Выбор метода инструментальной наладки при обработке поверхностей заготовки в условиях курсового проектирования принимается  на  основе  рекомендаций, приведенных в табл. 20, обобщающих опыт машиностроения, с учетом типа производства, размерных характеристик и сложности обрабатываемой заготовки [16]. Выбор метода инструментальной наладки для операции в целом имеет цель обеспечить единообразие ее выполнения. Заданная точность отдельных поверхностей заготовки различна. Для ее обеспечения можно выбрать разные методы наладки. Однако для операции в целом излишняя смена методов на ее отдельных переходах нежелательна, так как усложняет весь процесс наладки и ведет к росту вспомогательного времени. Поэтому, если операция включает в себя все переходы от черновых до чистовых, выбор метода наладки для операции во многом определяется требованиями к наиболее точным поверхностям. Для многоступенчатых сложных валов средних и мелких размеров наиболее рациональна комбинированная наладка. Статическая наладка обеспечивает надежное выполнение линейных и диаметральных размеров по IТ10-IТ11 Наладка по пробным заготовкам или по пробным рабочим ходам и промерам позволяет достичь точность обработки по IТ6-IТ7. Подробно эти вопросы изложены в разд. 4 пособия.

Таблица 20

Выбор метода наладки станков

Заготовки диаметром , мм	Сложность заготовок	Тип производства
		единичное	мелкосерийное	серийное
Крупные	,		,
Средние
Мелкие
Примечания:	1. Метод наладки:  – по пробным рабочим ходам и промерам;  – статическая по эталону;  – по пробным заготовкам;  – комбинированная. 2. Сложность заготовок:  – простые (валы, втулки с числом наружных или внутренних ступеней до трех);  – сложные (валы, втулки с числом наружных или внутренних ступеней более трех).