Экономическое обоснование выбора метода получения

Исходной заготовки

При выборе исходной заготовки для проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты:

1. Метод получения исходной заготовки аналогичен существующему на данном производстве. В этом случае стоимость исходной заготовки не изменяется и не учитывается при определении технологической себестоимости. Такой случай возможен при разработке технологического процесса в дипломном проектировании.

2. Метод получения исходной заготовки изменяется, однако это не вызывает изменений в технологическом процессе механической обработки. В этом случае предпочтение следует отдавать исходной заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей себестоимостью. Стоимость исходной заготовки учитывается при расчете технологической себестоимости. Такой случай рассматривается в курсовом проектировании.

3. Метод получения исходной заготовки изменяется, в результате чего существенно изменяется ряд операций механической обработки. В этом случае вопрос о выборе метода получения исходной заготовки может быть решен лишь после расчета технологической себестоимости по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдавать исходной заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

Себестоимость исходных заготовок из проката определяется [7]

,                                     (11)

где  – затраты на материал исходной заготовки, руб;  – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки, руб.

,                                  (12)

где  – приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч;  – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и другие).

В курсовом проекте для определения приведенных затрат, приходящихся на 1 ч работы оборудования, можно воспользоваться данными, приведенными в литературе [7, 50] (с учетом инфляции). Например, резка заготовок диаметром до 55 мм на ножницах сортовых модели Н1834 – 8,83 руб/ч, на ножницах сортовых модели 18,38 – 16,29  руб/ч;  резка  на  отрезных  станках, работающих дисковыми пилами – 1,21 руб/ч; правка на автоматах – 2,00-2,50 руб/ч.

Затраты на материал определяются по массе проката и массе сдаваемой стружки:

,                            (13)

где  – масса исходной заготовки, кг;  – цена 1 кг материала исходной заготовки, руб;  – масса готовой детали, кг;  – цена 1 т отходов, руб.

Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в песчано-глинистые формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, можно определить по формуле [7]:

,           (14)

где  – базовая стоимость 1 т заготовок, руб; , , , ,  – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок. Для литья в земляные формы используют следующие данные: базовая стоимость 1 т отливок из серого чугуна на 1981 г. =360 руб. (Принимается с учетом изменения цен).

Коэффициенты , ,  определяются по табл. 13.

Таблица 13

Значение коэффициентов , ,  [7]

Окончание табл. 13

Для определения коэффициента  в курсовом проекте в качестве объема производства можно принимать годовую программу. Для  этого  необходимо  сначала  установить  группу  серийности  по  табл. 14, а затем по табл. 13 найти значения .

Таблица 14

Группы серийности в зависимости от способа получения исходной

заготовки и объема производства [7]

Коэффициенты ,  выбираются следующим образом:

 – отливки из черных металлов: 1-й кл. точности – 1,1; 2-й кл. точности – 1,05; 3-й кл. точности – 1; отливки из цветных металлов: 4-й кл. точности – 1,1; 5-й кл. точности – 1,05; 6-й кл. точности – 1.

 – чугун 1,2; сталь углеродистая – 1,22; сталь легированная – 1,93; цветные сплавы: алюминиевые – 5,94; бронзы – 6,72.

Для отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, базовая стоимость 1 т на 1981 г.  руб. (Принимается с учетом изменения цен).

Коэффициенты выбираются следующим образом: =1;  – сталь углеродистая – 1,0; низколегированная – 1,08; высоколегированная – 1,1; медные сплавы – 2,44; бронза – 2,11.

Коэффициенты ,  принимаются по табл. 15.

Значения  в зависимости от группы серийности составляют: 1-я группа – 0,83; 2-я – 1,0; 3-я – 1,23. Группа серийности выбирается по табл. 14. Для отливок, полученных литьем под давлением, в качестве базовой стоимости на 1981 г. можно принять стоимость 1 т  руб. Коэффициенты выбираются по следующим данным: =1,0;  – алюминиевые сплавы – 1,0; цинковые – 1,29; медные – 1,11.

Таблица 15

Значения коэффициентов  и  [7]

Окончание таблицы 15

Значения коэффициентов ,  и  приведены в табл. 16. Группа серийности принимается по табл. 19.

Отливки относятся к группе сложности по следующим признакам:

1-я группа – удлиненные детали типа тел вращения; 2-я группа – детали типа дисков; 3-я группа – простые коробчатые плоские детали; 4-я группа - закрытые корпусные детали коробчатого типа; 5-я группа – крупные и тяжелые коробчатые детали.

Базовая стоимость 1 т штамповок на 1981 г.  руб. (Принимается с учетом изменения цен).

Коэффициенты выбираются по следующим данным:  – повышенная точность – 1,05; нормальная – 1,0;  – углеродистая сталь – 1,0; стали 15Х-50Х – 1,13; стали 18ХГТ-30ХГТ – 1,21; сталь ШХ15 – 1,77; стали 12ХН3А-30ХН3А – 1,79.

Значения коэффициентов  и  приведены в табл. 17.

Экономический эффект для сопоставления методов и способов получения исходной заготовки, при которых техпроцесс механической обработки не меняется, рассчитывается по формуле

,                                    (15)

где  ,  – стоимость сопоставляемых исходных заготовок, руб.

Таблица 16

Значения коэффициентов , ,  [7]

Таблица 17

Значения коэффициентов  и  [7]

Коэффициент =1,0.