Групповая обработка деталей построена на базе использования универсально-наладочных ( пакетов) штампов ( УНШ) и универсальных групповых блоков для закрепления их.

Метод групповой обработки деталей позволяет: а) при мелких сериях рентабельно применять высокопроизводительную групповую оснастку на универсальных, а в ряде случаев и специальных станках; б) сократить номенклатуру оснастки путем ее групповой унификации; в) сократить и упростить технологическую подготовку производства для новых изделий и внести конструктивные изменения в изготовляемые изделия; г) упростить внутрицеховую подготовку производства и планирование работы каждого станка, а также повысить оперативность руководства производством; д) сократить время обработки детали.

Суть групповой обработки заключается в следующем:
1) Различные детали классифицируется не по внешним признакам (например, по названию, назначению или простой похожести друг на друга), а исключительно по технологическим операциям, необходимым для их изготовления (например, создаются классы деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных, фрезерных и других станках);
2) В каждой группе выделяется характерная для неё деталь, называемая комплексной, являющейся наиболее сложной при изготовлении в данной группе. В случае, когда такая деталь отсутствует в группе, искусственно создают комплексную деталь, содержащую все основные элементы данной группы деталей.
3) Для выбранной комплексной детали составляется групповой технологический процесс. При этом, как сказали бы математики, изготовление других деталей является частным случаем изготовления комплексной детали, поскольку ряд технологических операций просто исключается…
4) Все детали подобранной группы обрабатываются на одном станке, настроенном в соответствии с групповым технологическим процессом и оснащенном приспособлениями и инструментами, допускающими быструю и простую переналадку. Если для обработки какой-либо детали все инструменты не нужны, используются лишь те, которые необходимы.

Виды сборочных работ в машиностроении.

Сборка – процесс изготовления изделий из составных частей(деталей, узлов) с применением разъемных и неразъемных, подвижных и неподвижных соединений.

1.Соединение деталей по посадке с зазором(вал, отверстие) форма соединения любая(цилиндр, конус, квадрат, прямоугольник, шлицевое соединение).

2.Соединение по посадке с натягом(разъёмное соединение) Механические прессы, гидравлические прессы)

3.Свинчивание

4.соединение крепежными винтовыми деталями(болты, винты, резьбовые шпильки)

5.Сварка-соединение деталей с формирование сварного шва.(электросварка, электродуговая, газопламенная, плазменная, электронно-лучевая, лазерная, контактная стыковая, контактная точечная, сварка трением)

6.Пайка.процесс соединения материалов, находящихся в твёрдом состоянии, расплавленным припоем( металл или сплав, вводимый в зазор между соединяемыми деталями или образующийся между ними в результате диффузии в процессе пайки)

7.Склеивание.Склеивание обусловлено образованием прочной адгезионной связи между прослойкой клея и материалами соединяемых поверхностей. На прочность клеевого шва влияет и когезия клея к поверхности.

8.Соединение заклепками.Неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок.

9.Вальцовка.технологическая операция деформирования листового материала (например, жести) вдоль некоторого направления или радиального деформирования трубы. Часто, особенно в промышленных масштабах, вальцовка листов осуществляется в ковочных вальцах, а труб - с помощью специального инструмента - вальцовки,откуда и произошло название данной операции. Обработке подвергаются любые пластичные металлы, резиновые смеси, пластмассы.С помощью вальцевания получают готовые детали, точные заготовки для штамповки и др.

Организационно-технические формы сборки..

По виду производственного процесса сборка может быть поточной и непоточной, каждую из которых разделяют на подвижную и стационарную. Выбор организации сборочного процесса зависит от его трудоемкости, производственной программы, типа производства и конструктивных особенностей собираемого изделия.

Поточную подвижную сборку осуществляют с периодическим и непрерывным движением собираемого объекта(конвейерная линия). Подвижную сборку с непрерывным перемещением собираемого изделия применяют при достаточной жесткости и сравнительно небольшой массы базирующей детали.

При неподвижной поточной сборке работы выполняют на неподвижных специализированных местах при неподвижном положении объектов сборки. Отдельные рабочие или рабочие бригады передвигаются от одного поста к другому. Такой вид поточной сборки обычно применяется при мелкосерийном и среднесерийном производстве.

При непоточной стационарной сборке все сборочные операции выполняются на одном рабочем месте, называемом рабочим постом. В зависимости от конструкции машины сборку можно производить на необорудованной площадке, на специальных сборочных стендах, на фундаментах и пр. Стационарная сборка может быть осуществлена без расчленения сборочных работ (по принципу концентрации) и с расчленением (по принципу дифференциации). В первом случае изделие полностью от начала и до конца собирается на одном рабочем месте, одним рабочим. По принципу расчленения операций изделия собирают параллельно на нескольких рабочих местах бригадой рабочих, при этом отдельные члены бригады специализируются на выполнении определенных сборочных операций.