Рассмотрим методы получения заготовки для детали типа зубчатого колеса.

2019-11-21

287

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 Следующая ⇒

Ковка не применяется, т.к. это экономически не выгодно, заготовка не будет соответствовать необходимой конфигурации. Использование проката ограничивается из-за формы детали и низкого коэффициента использования металла:

Литье по выплавляемым моделям – применяют для изготовления заготовок и зубчатых колес сложной формы из сталей. Литье выполняют по высокоточным керамическим моделям, которые точно соответствуют контуру обрабатываемой заготовки. Этот метод изготовления обеспечивает высокую точность: большинство поверхностей заготовки не требуют механической обработки, а часть подвергается только чистовой и финишной обработке. Экономически выгодно литье по выплавляемым моделям применять для изготовления деталей сложной формы.

Объемная штамповка – этим методом получают зубчатые колеса из сталей. После отжига окончательно обрабатывают зубья, отверстия после термообработки шлифуют и хонингуют. Основные преимущества данного метода: высокая производительность, высокий коэффициент использования металла, малая трудоемкость механической обработки.

Проводится сравнительный анализ этих вариантов по аналогии с методом выбора заготовки для вала. В качестве экономического обоснования приводится расчет себестоимости штампованной и литой заготовки, с учетом соответствующих коэффициентов.

Для литья:

Kt – коэффициент точности обработки деталей Kt=1,05;

Kc – коэффициент сложности изготовления Kc=1,09;

Km – коэффициент материала заготовки, для деталей из литейных сталей и чугуна Km=0,5;

Km – коэффициент материала заготовки для деталей из сталей Km=1,79;

Kn – коэффициент серийности, для серийного производства Kn=0,5.

Для штампованной заготовки:

Kt – коэффициент точности обработки деталей Kt=1,02;

Kc – коэффициент сложности изготовления Kc=1,07;

Km – коэффициент материала заготовки, из сталей Km=1,02;

Kn – коэффициент серийности, для серийного производства Kn=0,5.

По себестоимости делаем вывод о методе получения заготовки для изготовления зубчатого колеса.

Приложение 7

Таблица 1. Диаметры заготовок для деталей, изготовляемых из круглого сортового проката (ГОСТ 2590-57)

Максимальный диаметр детали dм в мм	Диаметр заготовки d_з в зависимости от длины детали L в мм
Максимальный диаметр детали dм в мм	d1	L1	d2	L2	d3	L3	d4	L4
5	7	20	7	40	7	60	8	100
6	8	24	8	48	8	72	8	120
7	9	28	9	56	9	84	9	140
8	10	32	10	64	10	96	11	160
9	11	36	11	72	11	108	12	180
10	12	40	12	80	13	120	13	200
11	13	44	13	88	13	132	13	220
12	14	48	14	96	15	144	15	240
13	15	52	15	104	16	156	16	260
14	16	56	16	112	17	168	17	280
15	17	60	17	120	18	180	18	300
16	18	64	18	128	18	192	19	320
17	19	68	19	136	20	204	20	340
18	20	72	20	144	21	216	21	360
19	21	76	21	152	22	228	22	380
20	22	80	22	160	23	240	24	400
21	24	84	24	168	24	252	25	420
22	25	88	25	176	25	264	26	440
23	26	92	26	184	26	276	27	460
24	27	96	27	192	27	288	28	480
25	28	100	28	200	28	300	30	500
26	30	104	30	208	30	312	30	520
27	30	108	30	216	32	324	32	540
28	32	112	32	224	32	336	32	560
30	33	120	33	240	34	360	34	600
32	35	128	35	256	36	384	36	640
34	38	132	38	264	38	396	38	680
35	38	140	38	280	39	420	39	700
36	39	144	40	288	40	432	40	720
38	42	152	42	304	42	456	43	760
40	43	160	45	320	45	480	45	800
42	45	168	45	336	48	504	48	840
44	48	176	48	352	50	528	50	880
Максимальный диаметр детали dм в мм	Диаметр заготовки d_з в зависимости от длины детали L в мм
	d1	L1	d2	L2	d3	L3	d4	L4
45	48	180	48	360	50	540	50	900
46	50	184	52	368	52	552	52	920
48	52	192	52	384	54	576	54	960
50	54	200	54	400	55	600	55	1000
52	55	208	55	416	56	624	56	1040
55	58	220	60	440	60	660	60	1100
58	62	232	62	464	62	696	65	1160
60	65	240	65	480	65	720	70	1200
62	68	248	68	496	68	744	72	1240
65	70	260	70	520	70	780	75	1300
68	72	272	72	544	72	816	78	1360
70	75	280	75	560	80	840	85	1400
72	78	288	78	576	85	864	85	1440
75	80	300	80	600	85	900	90	1500
78	85	312	90	624	95	936	95	1560
80	85	320	90	640	95	960	95	1600
82	90	328	95	656	100	984	100	1640
85	90	340	95	680	100	1020	100	1700
88	95	352	100	704	105	1056	105	1760
90	95	360	100	720	105	1080	105	1800
92	100	368	105	736	110	1104	110	1840
95	100	380	105	760	110	1140	110	1900
98	105	392	110	784	115	1176	115	1960
100	105	400	110	800	115	1200	115	2000
105	110	420	115	840	120	1260	120	2100
110	115	440	120	880	125	1320	125	2200
120	125	480	130	960	140	1440	140	2400
125	130	500	130	1000	140	1500	140	2500
130	140	520	140	1040	150	1560	150	2600
135	140	540	140	1080	150	1620	150	2700
140	150	560	150	1120	160	1680	160	2800
*Примечания:* 1. Диаметры заготовок установлены с учетом общих припусков, допусков и кривизны проката и округлены до ближайшего диаметра согласно ГОСТу 2590-57. 2. Для заготовок диаметром до 30мм предусмотрена правка; при отсутствии правки необходимо предусмотреть увеличение диаметра на величину компенсации кривизны. 3. Диаметр заготовки для ступенчатых валов выбирают по максимальному диаметру ступени.

Таблица 2. Припуски на разрезку и обработку торца проката.

Прокат	Способ разрезки	Номинальный диаметр проката d_H или толщина материала b в мм
Прокат	Способ разрезки	до 30	св. 30 до 50	св. 50 до 60	св. 60 до 80	св. 80 до 150
Припуск на разрезку или вырезку детали в мм
Сортовой	Механической ножовкой Дисковой пилой на отрезном станке Резцом на токарном станке Дисковой фрезой на фрезерном станке	2 – 3 3	2 – 4 4 4	2 – 5 –	2 6 7 –	2 6 – –
Припуск па механическую обработку торца в мм
	На подрезку торца после отрезки	2	2	3	3	3
*Примечание.* Для заготовок, не подвергающихся последующей обработке, оставлять припуск только на ширину реза; при обработке – следует предусматривать дополнительный припуск на обработку торца.

Таблица 3. Точение проката обычной точности.

Номинальный	Способ обработки	Припуск на диаметр при длине вала в мм
Диаметр в мм	поверхности	до 120	св.120 до 260	св.260 до 500	св.500 до 800	св.800 до 1250
До 30	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.30 до 50	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.50 до 80	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.80 до 120	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.120 до 180	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.180 до 260	Черновое и однократное Получистовое............. Чистовое ................... Тонкое ......................
*Примечания:* 1. Припуски при точении в числителе указаны при установке заготовки в центрах, в знаменателе – в патроне. 2. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических поверхностей, устанавливая их по наибольшему диаметру.

Таблица 4. Точение штампованных заготовок

Номинальный Диаметр в мм	Способ обработки поверхности	Припуск на диаметр при длине вала в мм
Номинальный Диаметр в мм	Способ обработки поверхности	до 120	св.120 до 260	св.260 до 500	св.500 до 800	св.800 до 1250
До 30	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.30 до 50	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.50 до 80	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.80 до 120	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.120 до 180	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
Св.180 до 260	Черновое и однократное Чистовое ................... Тонкое ......................
*Примечания:* 1. Припуски при точении в числителе указаны при установке заготовки в центрах, в знаменателе – в патроне. 2. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических поверхностей, устанавливая их по наибольшему диаметру.

Таблица 5. Припуски на точение и шлифование литых заготовок.

Размеры в мм

Внешние поверхности вращения
Способ обработки			Припуск на диаметр при его номинальном размере
			до 18	св. 18 до 50	св. 50 до 120	св. 120 до 260
Черновое или однократное обтачивание после литья: в песчаные формы (в землю)			1,70	1,80	2,00	2,80
центробежного			1,30	1,40	1,60	1,80
в кокиль или оболочковые формы			0,80	0,90	1,00	1,20
по выплавляемым моделям			0,50	0,60	0,70	0,9
под давлением			0,30	0,40	0,50	0,7
Чистовое обтачивание или предварительное шлифование после чернового обтачивания			0,20	0.30	0,40	0,6
Чистовое шлифование после предварительного шлифования или шлифование после однократного обтачивания			0,10	0,15	0,20	0,35
Торцовые поверхности
Способ обработки	Припуск на торец при диаметре обрабатываемой поверхности
	до 18	св. 18 до 50		св. 50 до 80	св. 80 до 120		св.120 до 260
Черновое или однократное подрезание после литья: в песчаные формы (в землю)	0,80	0,90		1,00	1,10		1,30
центробежного	0,65	0,70		0,75	0,80		0,9
в кокиль или оболочковые формы	0,40	0,45		0,50	0,80		1,1
по выплавляемым моделям	0,25	0,30		0,35	0,40		0,55
под давлением	0,15	0,20		0,25	0,35		0,45
Чистовое подрезание после чернового подрезания	0,12	0,15		0,20	0,25		0,35
Шлифование после чистового подрезания.	0,05	0,06		0,08	0,08		0,09
*Примечание:* Величина припуска дана на торец при совмещении установочной и измерительной баз. При несовмещении баз, к припуску добавляют погрешность базирования, равную допуску на размер, связывающий установочную и измерительную базы.

Таблица 6. Припуски на обработку отверстий

Размеры в мм

Диаметры обрабатываемых отверстий	При режущем инструменте
	сверло	зенкер		развертка		Расточной резец
	сверло	до 4-го класса	грубее 4-го класса	черновая	чистовая для 7-го квалитета точности	Расточной резец
Св. 1 до 4	0,1	–	–	–	–	–
Св. 4 до 8	0,2	–	–	–	–	–
Св. 8 до 10	0,2	–	–	0,04	0,01	–
Св. 10 до 18	1,0	0,5	0,7	0,05	0,01	–
Св. 18 до 28	1,5	0,6	0,8	0,06	0,01	0,2
Св. 28 до 34	1,5	0,8	1,0	0,06	0,01	0,2
Св. 34 до 40	2,0	1,0	1,2	0,07	0,02	0,3
Св. 40 до 50	2,5	1,2	1,3	0,07	0,02	0,3
Св. 50 до 80	–	1,3	1,5	0,1	0,03	0,4
Св. 80 до 100	–	1,5	1,8	0,15	0,03	0,55

Таблица 7. Шлифование заготовок

Номинальный	Способ обработки	Припуск на диаметр при длине вала в мм
диаметр в мм	поверхности	до 120	св.120 до 260	св.260 до 500	св.500 до 800	св.800 до 1250	св.1250 до 2000
до 30	Предварительное шлифование после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования	0,30 0,10 0,06	0,6 0,10 0,06	- - -	- - -	- - -	- - -
Св.30 до 50	Предварительное шлифование после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования	0,30 0,10 0,06	0,50 0,10 0,06	0,85 0,10 0,06	- - -	- - -	- - -
Св.50 до 80	Предварительное шлифование после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования	0,25 0,10 0,06	0,40 0,10 0,06	0,75 0,10 0,06	1,20 0,10 0,06	- - -	- - -
Св.80 до 120	Предварительное шлифование после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования	0.20 0,10 0,06	0,35 0,10 0,06	0,65 0,10 0,06	1,00 0,10 0,06	1,55 0,10 0,06
Св.120 до 180	Предварительное шлифование после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования	0,17 0,10 0,06	0,30 0,10 0,06	0,55 0,10 0,06	0,85 0,10 0,06	1,30 0,10 0,06	2,10 0,10 0,06
*Примечания:* 1. Если величина припуска при шлифовании не может быть снята за один проход, то 70 % его удаляют на первом и 30 % на втором проходах. 2. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических поверхностей, устанавливая их по наибольшему диаметру.

Таблица 8. Припуски на шлифование отверстий (по диаметру)

Размеры в мм

Диаметры отверстий	Длина отверстия
Диаметры отверстий	до 25	св. 25 до 50	св. 50 до 100	св. 100 до 150	св. 150 до 200	св. 200 до 300
До 10	0,7–0,1	0,10–0,12	–	–	–	–
Св. 10 до 18	0,12–0,15	0,12–0,15	0,15–0,18	–	–	–
Св. 18 до 30	0,12–0,15	0,15–0,18	0,18–0.22	0,20–0,25	–	–
Св. 30 до 50	0,18–0,22	0,22–0,27	0,25–0,30	0,25–0,30	0,30–0.35	0,40–0,50
Св. 50 до 80	0,30–0,25	0,25–0,30	0,25-0,30	0,35–0.40	0,40–0,45	0,45–0,55
Св. 80 до 120	0,25–0,30	0,25–0,30	0,30–0.35	0,40–0,45	0,45–0,50	0,50–0,60
Св. 120 до 180	0,30–0,35	0,35–0.40	0,40–0,45	0,45–0,50	0,55–0,60	0,55–0,65
Св. 180 до 250	0,40–0,45	0.45–0.50	0.45–0.50	0.50–0,55	0,60–0,65	0,65–0,75
Св. 250	0,40–0,50	0,50–0,55	0,50–0,55	0,50–0.60	0,60–0,70	0,65–0,75

Таблица 9. Припуски на ширину пазов

Размеры в мм

Ширина паза	Чистовое фрезерование после чернового фрезерования	Шлифование пазов у термически обработанных и необработанных деталей после чистового фрезерования
До 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 50 Св. 50 до 120	1,5 2,0 3,0 4,0	0,5 0,7 1,0 1.0
*Примечание.* Размеры пазов: длина до 80мм, глубина до 60мм.

Таблица 10. Припуски на обработку торцов

Размеры в мм

Длина детали

Чистовая подрезка после черновой обработки

Шлифование после черновой подрезки

Припуски при наибольшем размере торца

до 30

св. 30 до 120

св. 120 до 260

до 120

св. 120 до 260

До 10

Св. 10 до 18

Св. 18 до 50

Св. 50 до 80

Св. 80 до 120

Св. 120 до 260

0,5

0,6

0,7

1,0

0,6

0,7

1,0

1,3

1,0

1,2

1,3

1,5

0,2

0,3

0,4

0,5

Таблица 11. Припуск на толщину зуба под чистовое нарезание после чернового или под долбление

Размеры в мм

Модуль	min	max
Св. 2 до 3 Св. 3 до 5 Св. 5 до 7 Св. 7 до 10	0,4 0,5 0,6 0,7	0,5 0,6 0,7 0,8

Приложение 8

2019-11-21

287

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 Следующая ⇒

Обсуждение в статье: Рассмотрим методы получения заготовки для детали типа зубчатого колеса.

Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓