Выбор, расчет производительности и требуемого количества погрузочно-разгрузочных машин

При выборе погрузочно-разгрузочных машин и устройств следует учитывать вид груза, тип и грузоподъемность подвижного состава, объем перевозки, массу единицы груза и другие факторы. С общими рекомендациями по применению погрузочно-разгрузочных машин, а также с их технико-эксплуатационными характеристиками можно ознакомиться в справочной литературе и в Приложении 7.

Результаты выбора оформляются в виде табл. 6. Выбор механизма осуществляется отдельно для пунктов погрузки и разгрузки для каждого грузопотока на сформированных маршрутах. Данные по погрузочно-разгрузочным машинам, осуществляющим погрузку подвижного состава, приводятся в верхней графе, а осуществляющим разгрузку – в нижней графе. Таким образом, если при перевозке рассматриваемого груза на нескольких маршрутах используется различный подвижной состав, необходимо вводить дополнительные графы для вариантов подвижного состава.

Таблица 6

Рекомендуемые погрузочно-разгрузочные механизмы

В табл. 6 масса единицы груза определяется исходя их фактической грузоподъемности подвижного состава (фактической массы груза, перевозимой за ездку) и количества единиц груза (количества грузовых мест ), устанавливаемого при конкретизации условий перевозки. Масса единицы груза не должна превышать грузоподъемность погрузо-разгрузочного механизма.

Для погрузочно-разгрузочных механизмов с рабочим органом, выполненным в виде ковша или грейфера, необходимо привести данные о вместимости ковша в м³, на основании которой определяется фактическая грузоподъемность механизма при погрузке данного вида груза. Для расчетов используется величина объемной массы груза, ориентировочные значения которой приведены в Приложении 8.

В табл. 7 следует привести технико-эксплутационные показатели выбранных погрузо-разгрузочных механизмов.

Таблица 7

Основные технико-эксплуатационные показатели

погрузочно-разгрузочных машин

Общий перечень показателей, приводимых в табл. 7, студент определяет самостоятельно.

Используя данные табл. 7, по каждому грузопотоку и модели погрузочно-разгрузочной машины необходимо определить следующие показатели:

- продолжительность одного цикла работы погрузочно-разгрузочной машины:

,

где  - коэффициент совмещения операций (0,8 – 0,85);

t_i – продолжительность i-ой операции в цикле, с.

· для погрузо-разгрузочных механизмов циклического действия с комбинированным характером перемещения груза:

в двух плоскостях (погрузчик):

,

где t_з, t_у – время соответственно на захват и укладку груза, которое в совокупности составляет 40 – 60 с.

l_г, l_о – среднее расстояние перемещения погрузо-разгрузочного механизма соответственно с грузом и без груза, м (определяется студентом самостоятельно);

V_г, V_о – скорость перемещения механизма соответственно с грузом и без груза, м/с;

h_г, h_о – высота соответственно подъема и опускания груза, м;

V_вг, V_во – скорость соответственно подъема и опускания груза, м/с.

в трех плоскостях (кран):

где k_г, k_о – расстояние перемещения тележки, м (не более пролета);

V_kг, V_kо – скорость перемещения тележки соответственно с грузом и без груза, м/с.

· для экскаваторов принять время цикла равным 15 с.

- время, затрачиваемое непосредственно на погрузку (разгрузку) одного автомобиля (автопоезда), определяется как произведение количества единиц груза и времени цикла;

- техническую производительность погрузо-разгрузочного механизма:

· для погрузчика, крана:

,

где W_т – техническая производительность погрузо-разгрузочного механизма, т/ч.

q_прм – грузоподъемность погрузо-разгрузочного механизма, т.

· для экскаватора:

,

где V_л – объем ковша, м³;

K_V – коэффициент использования объема ковша, принимаемый:

для песчаных грунтов – 0,9 – 1,1;

для глиняных грунтов – 0,7 – 0,85;

для взорванных, скальных пород – 0,4 – 0,6.

Тип грунта студентом определяется самостоятельно в соответствии с заданными грузопотоками навалочных грузов.

 - объемная масса груза, т/м³ (Приложение 8).

· для погрузо-разгрузочных механизмов с рабочим органом непрерывного действия:

ящики на транспортере:

,

где q_г – масса единицы груза (одного ящика), т;

V_тр – скорость перемещения транспортерной ленты, м/с;

a – среднее расстояние между центрами масс единиц груза, м.

навалочные грузы на транспортере:

где F – площадь поперечного сечения слоя перемещаемого груза (высота насыпа груза не должна превышать половины ширины транспортерной ленты), м².

- эксплуатационную производительность погрузо-разгрузочного механизма:

W_э = ,

где K_в – коэффициент использования механизма по времени (в расчетах принять равным нормативному значению 0,7 – 0,85);

K_г – коэффициент использования погрузо-разгрузочного механизма по грузоподъемности, применяется только для погрузчиков и кранов:

где q_г – масса единицы груза, т.

- требуемое количество погрузо-разгрузочных механизмов на заданном маршруте:

,

где t_п(р) – время затраченное непосредственно на погрузку (разгрузку), рассчитанное в данном пункте;

t_о – время оборота автомобиля на маршруте, ч.

Расчет производится для наиболее напряженного дня, то есть количество автомобилей на маршруте A_м округляется до ближайшего большего целого.

Для погрузо-разгрузочных механизмов циклического действия приведение развернутого расчета времени цикла является обязательным.

В заключении следует привести анализ возможности сокращения простоя подвижного состава в пунктах погрузки и разгрузки при применении механизации погрузо-разгрузочных работ. Результаты анализа должны быть оформлены в виде табл. 8.

Таблица 8

Рекомендации по сокращению времени простоя

Нормативное время определяется согласно Приложению 4 и было рассчитано в пунктах 2- 6 курсовой работы.

Основное время представляет собой время затрачиваемое непосредственно на погрузку и разгрузку груза с использованием соответствующего погрузо-разгрузочного механизма. Для навалочных грузов основное время определяется как сумма времени на погрузку экскаватором и нормативного времени на разгрузку.

Возможное время включает в себя время на выполнение основных и дополнительных операций. По условию дополнительные операции не могут увеличивать основное время более чем на 15 %.

Возможное снижение представляет собой сравнение нормативного и возможного времени.