Поверхностная закалка стали

 

Поверхностная закалка стали осуществляется путём индукционного нагрева детали, которая помещается в переменное магнитное поле. Индукционный нагрев происходит вследствие теплового действия тока, индуцируемого в изделии, помещённом в переменное магнитное поле.

При этом закаливается только поверхностный слой детали, тогда как сердцевина изделия остаётся незакалённой.

Основное назначение поверхностной закалки: повышение твёрдости, износостойкости и предела выносливости обрабатываемого изделия. Сердцевина изделия остаётся вязкой и воспринимает ударные нагрузки.

Поверхностная закалка с индукционным нагревом осуществляется в установках ТВЧ (ток высокой частоты). Для нагрева изделие устанавливают в индуктор, представляющий собой один или несколько витков медной трубки. Переменный ток, протекая через индуктор, создаёт переменное магнитное поле. В результате явления индукции в поверхностном слое возникают вихревые токи, и происходит выделение тепла.

После закалки с индукционным нагревом детали подвергают низкому отпуску. Время нагрева при закалке ТВЧ измеряется в секундах.

 

Метод замера твёрдости

 

Метод замера твёрдости основан на вдавливании твёрдого наконечника в поверхность детали. После снятия нагрузки остаётся отпечаток, величина которого характеризует твёрдость детали.

Печи

 

Печи состоят из металлического каркаса, выложенного огнеупорным кирпичом, по стенкам расположены нагреватели, по которым пропускается электрический ток. В рабочее пространство печи помещается термопара, которая передаёт сигнал на прибор контроля температуры.

 

Оборудование термического цеха, приспособления, инструменты

 

–шахтные печи: низкотемпературные, с рабочей температурой до 700°С, высокотемпературные – до 1000°С;

– камерные печи – с рабочей температурой до 1000°С;

– соляная ванна с расплавом BaCl2;

–камера холода для обработки холодом (при -70°С) колёс из стали 07Х16Н6;

–шахтные печи для химико-термической обработки (цементации и азотировании);

–установка высокочастотная для поверхностной закалки;

–приборы для измерения твёрдости: Бриннель и Роквелл.

Используемые приспособления: корзины, подвески, подставки, этажерки, приспособления для термофиксации пружин и т.д.

Инструменты: клещи различной конфигурации, кочерга, лопаты и т.д.

 

Таблица.3.Используемые марки сталей:

Марка стали	Назначение
Сталь 45	для валов, болтов и др. деталей
40ХН2МА	для валов, болтов, шпилек
38ХН3МА	для дисков колёс и др.
07Х16Н6	для дисков колёс и др.
20Х13	для болтов и др.
60С2А	для пружин
12ХН3А	для цементируемых деталей
38Х2МЮА	для азотируемых деталей
Сталь 20 и 09Г2С	для сварных конструкций

 

Котельно-сварочное производство

Краткая характеристика

 

Котельно-сварочный цех №2 входит в состав сварочно-заготовительного комплекса. Численность котельно-сварочного цеха составляет 103 человека, из них руководителей и специалистов – 15 человек, производственных рабочих – 69 человек, вспомогательных рабочих – 19 человек.

В котельно-сварочном цехе изготавливают такие узлы, как сосуды (ресиверы), рамы-маслобаки, рамные конструкции, трубопроводы, монтируемые на агрегате, трубопроводы, монтируемые на монтаже, барабаны маслоотделителей, охладители масла и газа, трубные батареи, шкафы автоматики, корпуса компрессора высокого давления.

 

 

Специализированные участки

 

В котельно-сварочном цехе имеются специализированные участки:

- участок сборки корпусов;

- участок изготовления шкафов автоматики;

- участок изготовления трубопроводов;

- участок намотки барабанов маслоотделителей;

- участок сборки трубных батарей и газо-маслоохладителей;

- механический участок;

- участок пайки трубных батарей.

 

Выполняемые работы

 

На этих участках выполняются следующие работы:

- дробеструйка деталей перед сваркой, а также дробеструйка готовых узлов после сварки в дробеструйных камерах (3шт);

- зачистка кромок деталей под сварку;

- вальцовка обечаек из листов на вальцах;

- ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

- полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде углекислого газа;

- аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

- автоматическая сварка под слоём флюса;

- газовая сварка;

- электрострижка;

- контактная сварка;

- гибка стальных труб в холодном состоянии в разных плоскостях на трубогибочных станках;

- накатка оребрения латунных, стальных трубок на накатном станке;

- термическая обработка чугунных отливок и снятие напряжения в сварных конструкциях в термической печи;

- изготовление, сборка под пайку оребренных трубок, трубных досок, пайка трубных батарей радиаторов и газомаслоохладителей;

- гидро- и пневмоиспытание узлов для определения прочности и герметичности на стендах;

- зачистка сварочной проволоки и прокалка электродов и флюса перед сваркой с последующим их хранением в специальном помещении;

- изготовление и упаковка узлов газовых коммуникаций и труб метражом;

- строжка кромок под сварку на специальном кромкострогальном станке;

- развальцовка трубок трубных батарей.

Для вырезки деталей сложной конфигурации толщиной до 3 мм имеется установка лазерной резки с программным управлением «Севан», виброножницы.

Котельно-сварочный цех оснащён печами для прокалки электродов и термошкафами для их сушки и хранения. В котельно-сварочном цехе имеется газовая печь для термообработки крупных сварных конструкций, а также шахтные электропечи, где производится термообработка. Все печи оборудованы самопишущими приборами для контроля и регистрации температуры. Также цех №2 оснащён двумя установками для подготовки (очистки от ржавчины и загрязнений) сварочной проволоки диаметром от 0,8 до 3 мм и от 3 до 5 мм и намотки её в кассеты; имеется печь для прокалки флюса, комплекс термического оборудования для прокалки и хранения электродов.