ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ПИВА НА ПАО ПБК «КРЫМ»

Производство пива - сложный и длительный процесс, состоящий из нескольких технологических этапов: производство солода, приготовление сусла, сбраживание, созревание, фильтрация пива и его разлив. Пиво, которое производится комбинатом «Крым», готовится по оригинальным рецептам из натурального высококачественного сырья и по специальной технологии, которая включает передовые достижения науки и классические традиции пивоварения. Все сорта пива не содержат консервантов.

Весь широкий ассортимент безалкогольных напитков изготавливается на основе очищенной экологически чистой воды. ПАО ПБК «Крым» использует солод, изготовленный ведущими солодовенными предприятиями отрасли. Вся продукция предприятия сертифицирована государственной системой сертификации УкрСЕПРО. ПАО ПБК «Крым» оснащен самым современным оборудованием. Сегодня на предприятии созданы все условия, дающие возможность выпускать пиво, напитки, минеральные и питьевые воды достойного качества.

Технологическая схема приготовления пива состоит из следующих этапов:

Приготовление охмеленного сусла.

Брожения.

Дображивания.

Осветления.

Розлива.

Приготовление охмеленного сусла. Описание технологической схемы варочного цеха на ПАО ПБК «КРЫМ»

Солод и ячмень с силосного цеха поступает в варочный цех по ленточному транспортеру, затем норией подается на скребковый транспортер и попадает в расходные бункера солода и ячменя.

Солодовых бункеров имеется 6 шт. Мобщ=16,740 т каждый и ячменных бункеров - 2 шт. Мобщ=10, 784 т.

С расходных бункеров солод и ячмень поступают на солодовые (3 шт.) и ячменные (1 шт.) вибросита, Q - 6 т/час. С вибросит через автоматические порционные весы Д-100, 1 отвес составляет 80 кг (солодовых - 3 шт., ячменных - 1 шт.), солод подается на две шестивальцевые солодовые дробилки (Q - 6 т/час, двигатели N - 7,5 кВт, n - 960 об/мин), а ячмень на вальцевой станок (Q - 120 т в сутки, N - 18,5 кВт, n - 950 об/мин). Дробленый солод поступает в расходные бункера М1=4000 кг и М2=3600 кг, а ячмень в расходный бункер Мобщ=2000 кг.

Дробленые солод и ячмень смешиваются с водой при t=480 C на узлах затирания (2 узла для солода и 1 узел для ячменя) и перекачиваются насосами (3 шт., Q - 120 м3//час, N - 5,5 кВт,n - 950 об/мин) в один из 4-х заторно-отварочных котлов (Д=5 м, h=3 м, V=530 гл). Единовременная засыпь составляет 8000 кг. Приготовление затора длится 2 ч 30 мин настойным способом с выдержкой температурных пауз, необходимых для действия ферментов:

Подогрев до 630С.

Выдержка 30 мин.

Подогрев до 700С.

Выдержка 10 мин.

Подогрев до 720С.

Осахаривание затора.

рН затора.

Подогрев до 760С.

Готовый затор перекачивается насосом (РМК - 125 Q=204 м3/час, N=11 кВт, n - 975 об/мин, Н=9 м) в один из двух фильтрчанов (Д=6,7 м, h=2 м, V=675 гл). Продолжительность фильтрации составляет 3,5-4 часа. Затем сусло поступает в сусловарочный котел (СВК - 2 шт. Д=6 м, h=3,5 м, V=780 гл). СВК оснащен циркуляционным насосом для перемешивания сусла (Q=60 м3/час N=11 кВт, n=1450 об/мин, Н=20 м). Полученное в процессе фильтрации сусло кипятится в течение 1 час 30 мин с добавлением гранулированного ароматического и горького хмеля. Дробина выгружается насосом (2 шт. Q=36 м3/час, N=7,5 кВт, n=1050 об/мин), выгрузка длится около 50 мин.

Брожение

Горячее сусло из сусловарочного котла перекачивается насосом РМК-125 (Q=180 м3/час, N=11 кВт, n=1500 об/мин) в один из двух вирпулей (D=4219 мм, h=4640 мм, V=640 гл), где освобождается от грубых взвесей.

Белковый отстой собирается в сборники (D=1200 мм, h=1950 мм, V=14,5 гл), откуда воздухом передается в бункер дробины.

Из вирпуля горячее сусло двумя насосами ПЦН-25 (всего 3 шт.,Q=25 м3/час, N=5,5 кВт, n=2900 об/мин) перекачивается на два пластинчатых теплообменника типа СНРМ (всего 3 шт.). Охлажденное сусло подается на установку аэрации сусла WO RT-JET(Q=55 м3/час, N=11 кВт, n=3000 об/мин).асыщенное кислородом сусло перекачивается в бродильные танки (108 шт. - 18 разбраживающих и 90 бродильных d=360 мм, h=3901 мм, V=250 гл).

В ток сусла дозирующим насосом (Q=7 м3/час, 5 Бар) задаются семенные дрожжи из танков хранения дрожжей (3 шт., d=3000 мм, h=3900 мм, V=45 гл) или ЧКД из пропагатора.

Установка для разведения ЧКД включает в себя установку кратковременного нагрева и два пропагатора (1 - d=1200 мм, h=2000 мм, V=11 гл; 2 - d=2000 мм, h=4300 мм, V=60 гл).

Сбор углекислоты из бродильного танка осуществляется через пеноотделитель в газгольдер.

Дображивание

Молодое пиво из бродильного танка насосом ПЦН-25 (2 шт.,Q=25 м3/час, N=5,5 кВт, n=2900 об/мин) через пластинчатый теплообменник типа СНРМ-250 (2 шт.) перекачивается в лагерно-фильтрационный танк на дображивание.

Сбор семенных дрожжей из бродильных танков в танки хранения производится передвижным насосом (Q=30 гл/час, N=2,2 кВт, Р=3 бар).

Старые дрожжи из танка хранения насосом (Q=90 гл/час, N=4 кВт, Р=2,5 бар) перекачиваются в сборники белкового отстоя, откуда воздухом передаются в бункер дробины.

Мойка теплообменников, суслопроводов, пивопроводов, оборудования дрожжевого отделения производится в системе СIP.

Станция СIP включает в себя:

- емкость с чистой водой (V=80 гл).

- емкость с холодной щелочью (V=80 гл).

- емкость с горячей щелочью (V=80 гл).

- емкость с кислотой (V=80 гл).

Пластинчатый теплообменник для подогрева каустика и воды (S=2,2 м2, N=279 кВт, Р=3 бар).

Дозирующие насосы (2 шт.).

В ток пива с помощью дозирующего устройства, производительность которого Q=13,1л/час, задаются ферменты.

Осветление и потеря грубой горечи при дображивании наступает после окончания брожения, когда дрожжи, оседая, увлекают в осадок частицы белков и хмелевые смолы.

Дображивание молодого пива проводится при t = 0 - +20C. Пиво в танках выдерживается в зависимости от сорта от 21 до 60 дней. Например, «Крым Жигулевское» пиво выдерживается 21 сутки.

Осветление

После дображивания готовое пиво под избыточным давлением воздуха 0,8 атм. по линии фильтрации через смеситель, состоящий из 3 смотровых фонарей (по одному на этаж) и через теплообменник для дополнительного глубокого охлаждения (от t=30С до t= -10С) подается насосом, производительность которого Q=50 м3/час, h=35 м, P=11кW, V=2900 об/мин в буферную емкость не фильтрованного пива (V=19900 л). Дрожжи собирают в отдельный танк.

В буферную емкость в ток пива посредством дозирующего устройства, производительность насоса которого Q=400 л/час, для стабилизации пива задается раствор силикагеля (люсилайт DC-5). Раствор предварительно готовится на силикагелевой установке, состоящей из бачка (V=830 л) и дозирующего устройства. Дозировка раствора осуществляется по специальной шкале в зависимости от концентрации приготовленного раствора и скорости фильтрации. Во избежание вспенивания пива и его контакта с воздухом в буферной емкости не фильтрованного пива создают давление диоксида углерода 1,5 атм. Буферную емкость наполняют пивом на 70% ее объема.

Из буферной емкости пиво подается насосом Q=100-50 м3/час, H=30-80 м, P=26 кW, V=2900 об./мин на фильтр типа «Primus III», состоящий из 64 фильтровальных элементов (60 - основных и 4 - вспомогательных). На фильтрующих элементах намываются первый и второй предварительные слои кизельгура. Раствор кизельгура готовят в бачке и с помощью дозирующего устройства типа 1100 производят намывку и последующую дозировку раствора кизельгура в процессе фильтрации.

Воду из фильтра выдавливают диоксидом углерода, после чего фильтр заполняется пивом. По заданной программе пиво циркулирует через фильтровальные элементы с назывными слоями кизельгура до ЕВС 0,50.

Из фильтра пиво через трап-фильтр поступает в буферную емкость фильтровального пива (V=1580 л), которая заполняется на 30%. Трап-фильтр предназначен для задержания мелких частиц кизельгура и состоит из 24 картриджей, пропускная способность которых 10 микрон. Из буферной емкости пиво откачивается насосом, производительность которого Q=55 м3/час, H=62 м, Р=18,5 кW, V=2900 об./мин и через карбонизатор производительностью Q=500-700 гл/час, где происходит дополнительное насыщение пива диоксидом углерода от5,0 до 5,8 г/л, по трубопроводу поступает в форфасное отделение. Во избежание вспенивания пива и его контакта с воздухом в форфасах (12 шт. V= 50 м3)создают противодавление диоксидом углерода 2 атм. Температура в форфасном отделении поддерживается от -20 С до +10С. Для переключения потоков в форфасном отделении установлена панель.

В конце фильтрационного цикла пиво из фильтра выдавливают диоксидом углерода, а кизельгур из фильтра в жидком виде толчками сжатого воздуха и потоком воды выгружают в емкость отработанного кизельгура (V=4000 л). Из емкости насосом (P=2 кW, V=1420 об./мин) кизельгур выкачивают в цистерну.

Фильтрационную установку моют системой CIP, состоящей из 5-ти емкостей V=1400 л и насоса Q=120 м3/час, h=3,5 м, P=13,5 кW, V=2900 об./мин.

Форфасы моют системой CIР, состоящей из 3-х емкостей л и насоса Q=30-72 м3/час, h=56-42 м.

Розлив

Розлив пива в бутылки осуществляется на автоматических линиях, в состав которых входят: автомат по выемке бутылок из ящика, бутыломоечная машина, разливочный и укупорочный автоматы, бракеражный полуавтомат, этикетировочный автомат, автомат по укладке бутылок в ящики и счетчика бутылок.

Движение бутылок в линии осуществляется при помощи пластинчатого транспортера.

Ящики также перемещаются ленточными, роликовыми и цепными транспортерами.

Пиво также разливается в 5 л кеги на автоматических линиях и ПЭТ тару, емк. 1,0 л, 1,5 л, 2,0 л.

пиво производство технология сусло