Факторы формирующие качество обуви

Основные сырьевые материалы, используемые для производства обуви в салоне обуви «Терволина»:

Натуральные кожи для производства обуви классифи­цируют следующим образом:

• по назначению: для верха и низа обуви;

• по методу дубления: кожи хромового, алюминиевого, растительного, жирового и комбинированных методов;

• по характеру лицевой поверхности: с естественной, искусственной или ворсовой поверхностью;

• по виду покровного крашения: казеиновое, нитроцел­люлозное, акриловые, лаковые и анилиновые;

Кожи для верха обуви. Хромовые кожи являются наи­более применяемыми в производстве кожанной обуви компании «Терволина» и включают раз­нообразный ассортимент. Они обладают высокими показате­лями гигиенических свойств, красивым внешним видом, формоустойчивостью, мягкостью, устойчивостью к атмосферным воздействиям и износу.

Наиболее распространенные виды натуральных кож применяемых для производства верха обуви представленных в салоне обуви «Терволина»:

• свиная кожа — имеет сквозные отверстия от щетины, что снижает ее водостойкость. Кожа отличается жесткостью и некрасивым внешним видом. Облагораживание проводят путем спиливания тонкого лицевого слоя или шлифованием с дальнейшим нанесением пленочного покрытия и тиснением. Используется для выработки бытовой и спортивной обуви;

• шевро (площадь до 60 дм²) и козлина (площадь свыше 60 дм²) вырабатывают из козьих шкур. Благодаря красивому внешнему виду, небольшой толщине, мягкости и достаточ­ной прочности применяется для модельной взрослой и детс­кой обуви;

• шеврет вырабатывают из шкур овец. Основными ха­рактеристиками являются: тягучесть, невысокая прочность лицевого слоя, низкая износостойкость и формоустойчивость. Для упрочнения лицевого слоя и улучшения свойств шеврет подвергают пропитке эластичными смолами. Используют для изготовления летней обуви и гусариков;

•  нубук — кожа со слегка подшлифованной лицевой по­верхностью. Для его получения используют опоек, выросток, полукожник. В основном применяют для выработки летней обуви;

• велюр - имеет ворсовую поверхность, которую полу­чают шлифованием лицевой поверхности или бахтормы. Для изготовления велюра может также использоваться спилок, получаемый в результате двоения толстых кож. По внешне­му виду велюр аналогичен замше. Однако в процессе носки обуви ворс намокает, загрязняется и обувь сравнительно быстро теряет форму и внешний вид;

• лаковая кожа — имеет зеркальный блеск за счет нане­сения лакового покрытия на лицевую поверхность опойка, шевро, козлины и конских кож. Красивый внешний вид, стой­кость к влаге, механическим повреждениям и многократным изгибам являются достоинствами лаковых кож. Однако пока­затели гигиенических свойств невысокие.

Кожа жирового дубления — замша — наиболее дорогая кожа, получаемая из шкур оленей, лосей, опойка и коз. Кра­сивая бархатистая поверхность, густой, низкий ровный бле­стящий ворс, эластичность, воздухопроницаемость, высокая водостойкость и способность сохранять свой внешний вид и мягкость после стирки в холодной и горячей воде (60°С) вы­годно отличают замшу от других кож для верха обуви. При­меняют для изготовления модельной обуви.

Подкладочные кожи в основном вырабатывают хромо­вым, реже комбинированным, дублением шкур, имеющих значительные пороки. Подкла­дочные кожи должны быть устойчивы к истиранию, к дей­ствию пота и влаги, а также обладать высокими показателя­ми гигиенических свойств.

Кожи для низа обуви отличаются повышенной толщи­ной (2,5-7 мм), плотностью, жесткостью, хорошими гигиени­ческими свойствами, но быстрой намокаемостью, деформи­руемостью после высыхания и низкой износоустойчивостью.

Ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов представленных в салоне обуви «Терволина»:

Сырьем для производства искусственных и синтетичес­ких обувных материалов являются натуральные и синтети­ческие каучуки, синтетические смолы, натуральные и хи­мические волокна, ткани, трикотажные и нетканые матери­алы, различные ингредиенты (мягчители, наполнители, кра­сители и т. п.), кожевенные отходы. Ассортимент искусствен­ных и синтетических обувных материалов включает: искус­ственные и синтетические кожи, резины и пластмассы, кар­тоны.

Достоинствами этих материалов являются: однородность свойств по всей площади, возможность формировать необхо­димые свойства в процессе производства, высокая производительность оборудования, малая трудоемкость изготовле­ния готовых деталей и узлов обуви.

Недостатками являются более низкие показатели изно­соустойчивости и гигиенических свойствах, чем у натураль­ных кож. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на материалы для вер­ха и низа обуви.

Материалы для низа обуви включают резины, картоны, пластмассы.

Резины вырабатывают из сложных смесей, в состав ко­торых входит до 20 компонентов: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители, мягчители, противостарители, по-рообразователи, пигменты, красители и т. д.

Непористая резина, в отличие от натуральной кожи, имеет высокое сопротивление к истиранию и многократному изги­бу, не пропускает воду, но характеризуется повышенной жесткостью, массой, толщиной, а также недостаточной теплозащитностью и устойчивостью к низким температурам, ста­рению и раздиранию (крошится при ударе). Основное применение — подошвы для рабочей и специальной (производствен­ной) обуви, а также в виде каблуков, набоек, подметок.

Пористая резина благодаря наличию замкнутых пор от­личается от непористой мягкостью, хорошей амортизацион­ной способностью, теплозащитностью и гибкостью. Недостат­ками являются способность к выкрошиванию и усадка в про­цессе хранения и эксплуатации. Разновидностью пористых резин является порокреп, характеризующийся эластичнос­тью, красивым внешним видом, повышенной прочностью.

Кожеподобные резины сходны с натуральной кожей по упругости, пластичности, твердости. Причиной этого являет­ся высокое содержание (до 85%) высокостирольного каучука (стирола). Недостатками являются способность к размягчению, что может привести к появлению на ходовой части подошв неровностей, а также невысокие гигиенические свойства. Из­вестны три вида кожеподобных резин: непористые, пористые и пористые с волокнистым наполнителем (кожволон). Кожволокну присущи легкость, сходство по внешнему виду с нату­ральной кожей, хорошие теплозащитные свойства и более низкая, чем у пористых резин, термопластичность. Кожепо­добные резины используют в качестве подошв и каблуков в летней, демисезонной обуви клеевого метода крепления.

Пластмассы применяют для изготовления деталей низа обуви, а также цельноформованной обуви методом литья. Используют полиуретан, поливинилхлорид, полиамиды, по­лиэтилен, полипропилен, термоэластопласты.

Поливинилхлорид имеет хорошие литьевые свойства, высокую прочность и сопротивление многократному изгибу. Но подошвы из этого материала на морозе теряют эластич­ность и трескаются, скользят и не обладают теплозащитнос­тью. Вспененный поливинилхлорид благодаря высокой пори­стости отличается легкостью, более высокими теплозащит­ными и амортизационными свойствами.

Полиамиды, полиэтилен и полипропилен применяют для изготовления каблуков, набоек. Капрон обладает высокой проч­ностью, поэтому из него вырабатывают высокие каблуки. Низкие каблуки получают из полиэтилена, который являет­ся легким, износостойким, может окрашиваться в любые цвета и не требует отделки.

Полиуретан обладает устойчивостью к старению, дей­ствию нефтепродуктов, истиранию, многократному изгибу. Характеризуется стабильностью формы и может быть окра­шен в любой цвет. По структуре вырабатывается монолит­ным и пористым.

Термоэластопласты сочетают в себе высокую прочность, твердость, сопротивление истиранию и формоустойчивость. Благодаря термопластичности эти материалы могут подвер­гаться многократной переработке. В производстве деталей низа в основном используют пористые композиции.

Обувные картоны представляют собой листовой мате­риал, в котором измельченные растительные и кожевен­ные волокна связаны водоупорными клеями. Выпускают кар­тоны в виде готовых формованных деталей или листов. Ос­новными видами картонов являются стелечный, искожполувал, кожкартон, кожматол, стелечно-целлюлозный ма­териал (СЦМ). По назначению обувные картоны подразде­ляются на группы: для стелек, простилок, задников, гелен-ков, платформ.

Искусственные и синтетические кожи для верха, под­кладки и промежуточных деталей обуви. Искусственные кожи — это кожеподобные материалы, получаемые нанесе­нием пленкообразующих веществ на ткань, трикотаж или не­тканые материалы. Преимуществами этих кож являются од­нородность свойств по всей площади, хорошие формовочные свойства, технологические возможности заранее задавать не­обходимые свойства и отделку вырабатываемым кожам. По прочности, гигиеническим свойствам, устойчивости к много­кратным изгибам они уступают натуральным кожам. Назва­ние искусственной кожи включает названия вида покрытия и материала основы. Искусственные кожи классифицируют:

• по виду основы: тканевая (Т), трикотажная (ТР), из нетканых материалов (НТ);

• по виду покрытия: поливинилхлоридное (винилискожа), нитроцеллюлозное (нитроискожа), полиамидное (амидоискожа), каучуковое (эластоискожа), полиуретановое, из совмещенных полимеров.

Замшевая винилискожа-Т может быть получена следую­щими способами: электростатическим, солевым, тиснением и нанесением покрытия на ворсовую ткань. При электростати­ческом способе на хлопковую ткань наносят поливинилхлоридную смолу и клей. Затем в специальной камере под дей­ствием электростатического заряда измельченные волокна равномерно оседают и прилипают одним концом к клею. Ворс получается густым и красивым. Солевой способ основан на вымывании горячей водой солей предварительно нанесенных на поливинилхлоридное покрытие. Матовость и мелкопорис­тое строение поверхности являются отличительными призна­ками этой замши. Тисненую замшу получают путем вдавлива­ния мелких частиц с помощью валиков в поливинилхлоридное покрытие. Нанесение на ворсовую ткань полимерного покрытия производится таким образом, чтобы концы ворсинок нахо­дились над покрытием. Для искусственной замши характерны разнообразные расцветки, легкость, удовлетворительные эк­сплуатационные и низкие гигиенические свойства.

Лаковые искусственные кожи вырабатывают на ткане­вой основе с поливинилхлоридным или полиэфируретановым покрытиями.

Лаковая винилискожа-Т отличается зеркальным блеском лицевой поверхности. Различают гладкую, с тиснением и пер­ламутровым эффектом. Характеризуется красивым внешним видом, гибкостью, устойчивостью к трению. Но не устойчива к многократным изгибам, а также паро- и воздухонепрони­цаема. Выпускают летнюю и демисезонную обувь.

Лаковая полиэфируретановая кожа имеет многослойное покрытие: на ткань вначале наносят каучуковое покрытие, а затем полиэфируретановый лак. Обладает высокой морозо­стойкостью, поэтому применяется и для зимней обуви.

Синтетические кожи — это многослойная структура, ос­новой которой являются нетканые материалы из синтетичес­ких волокон. Иногда для упрочнения основы используют тон­кую ткань. В качестве покрытия и пропитки используют полиэфируретаны. По внешнему виду, структуре и физико-механическим свойствам близки к натуральной коже, одна­ко уступают по гигиеническим свойствам. Из зарубежных синтетических кож для верха обуви известны кларино, корфам, патора, фловерлак, порваир и т. п.

Текстильные материалы для обуви:

Наряду с кожей важными материалами для производ­ства обуви являются ткани, трикотажные и нетканые полот­на, искусственный мех и валяльно-войлочные материалы.

Из всех перечисленных материалов ткани используют­ся в обувном производстве в наибольших количествах. Сырь­евой состав, отделка, строение и свойства обувных тканей определяются их назначением. Для верха летней, демисезон­ной и домашней обуви применяются льняные, хлопковые, шелковые ткани и ткани из химических волокон и нитей, для утепленной и домашней обуви — шерстяные и полушер­стяные ткани, как однородные, так и неоднородные по сы­рьевому составу. Ассортимент тканей для наружных деталей верха обуви представлен следующими наименованиями: вель­вет-корд, полубархат, драп, сукно, шотландка, бобрик, репс, рогожка, атлас и т. д. По отделке рни могут быть гладкокра­шеными, пестроткаными, набивными.

Для промежуточных и вспомогательных деталей верха обуви используют бязь, миткаль, саржу, бумазею и другие ткани, отличающиеся высокой прочностью и формоустойчивостью.

Подкладочные ткани должны обладать хорошими гигие­ническими и формовочными свойствами, устойчивостью к истиранию и действию пота. Подкладку для утепленной и домашней обуви изготовляют из байки, бумазеи, сукна; для летней и комбинированной обуви — из саржи, тикластика, диагонали и других отбеленных или гладкокрашеных хлоп­ковых тканей.

Трикотажные и нетканые полотна из-за растяжи­мости применяют для деталей верха ограниченно. Трикотаж используют для домашней и летней обуви, нетканые мате­риалы — для верха утепленной и домашней обуви, а также для подкладки и промежуточных деталей.

Искусственный мех на трикотажной, тканевой и не­тканой основе — подкладочный материал, обладающий дос­таточными теплозащитными, гигиеническими и другими экс­плуатационными свойствами. В обувном производстве наи­большее применение имеет искусственный мех на трикотаж­ной основе, так как является наиболее растяжимым.

Валяльно-войлочные материалы представлены фетром и войлоком, обладающими теплозащитными свойствами, мягкостью; легкостью и хорошими формовочными свойствами, но невысокой износостойкостью. Применяют для верха утепленной и домашней обуви, а войлок — также для внутренних деталей.

Этапы производства обуви:

Основы производства обуви:

Все операции обувного производства можно объединить в шесть групп:

· раскрой обувных материалов;

·  предварительная обра­ботка деталей обуви перед их скреплением;

·  сборка заготовки;

·  формование заготовки;

·  прикрепление низа обуви;

·  зак­лючительная отделка обуви.

Раскрой обувных материалов. Перед раскроем проверяют соответ­ствие сортности и деформационно-прочностных свойств обувных ма­териалов требованиям нормативных документов. Натуральные кожи раскраивают на детали каждую в отдельности; это связано с наличием дефектов. Для искусственных и синтетических кож, текстильных и трико­тажных материалов применяют многослойный раскрой.

Предварительная обработка деталей. Обработка деталей низа вклю­чает общие и специальные операции. К общим относят: выравни­вание деталей низа по толщине; клеймение - нанесение марки­ровки, предусмотренной ГОСТ 7296-81, «Обувь. Маркировка, упа­ковка, транспортирование и хранение»; формование. Подошвам и основным стелькам придают профиль сле­да колодки, жестким задникам и подноскам - форму пяточной и носочной части колодки.

Прикрепление низа обуви. Все методы крепления деталей низа обуви к заготовке верха можно разделить на 4 группы: шпилеч­ные, ниточные, химические, комбинированные. Шпилечные методы представлены двумя: винтовым и гвозде­ вым. Их используют для изготовления производственной обуви, обу­ви для армии и флота, реже повседневной. Обувь тяжелая, жесткая, негибкая, крепление обеспечивает ей высокую прочность, водостой­кость, надежность.

К ниточным методам крепления относят рантовый, сандальный, доппельный, метод парко, прошивной, рантопрошивной, бортовой, выворотный, втачный и другие. Подошву скрепля­ют с заготовкой с помощью одно- и двухниточных швов. Исполь­зуй капроновые, нейлоновые, реже льняные нитки. Обувь ниточ­ных методов крепления более легкая, мягкая, гибкая, гигиеничная, но менее прочная и надежная, чем винтовая и гвоздевая. Проч­ность ниточного крепления подошвы зависит от плотности и тол­щины скрепленных деталей. Эти методы используют для изготовле­ния повседневной, модельной, домашней и спортивной обуви для детей и взрослых.

При рантовом методе подошву прикрепляют к заготовке и основной стельке через рант, применяют рантовую стельку с гу­бой. Внешние отличительные признаки — наличие ранта, отсутствие крепителей на поверхности основной стельки в носочно-пучковой и геленочной части. Рантовая обувь самая надежная, теплозащитная и ремонтопригодная в сравнении с обувью других ниточных методов. Но из-за повышенной трудоемкости рантовый метод применяется ограниченно для изготовления мужской и женской обуви, повседневной и модельной, летней и утепленной.

Прошивной метод отличается наличием сквозного ниточно­го шва на подошве и стельке, отсутствием ранта, его применяют для изготовления спортивной, домашней и дорожной обуви.

Рантопрошивной метод. Применяют обычную стельку без губы. Рант пришивают к заготовке и стельке сквозным швом, затем к ранту пришивают подошву. Этот метод менее трудоемкий и материалоемкий, чем рантовый. Однако обувь уступает рантовой по надежности и удобству; ее легко отличить по наличию шва на стельке.

К химическим методам крепления относят клеевой, метод горя­чей вулканизации, литьевой.

Наиболее широко применяют клеевой метод. Подошву при­крепляют к заготовке клеем. Применяют наиритовый, перхлорвиниловый, нитроцеллюлозный, полиуретановый и др. клеи. Достоинство этого метода — в его универсальности. Им можно изготовить обувь любого целевого назначения (повседневную, модельную, спортив­ную, домашнюю), разного сезонного и поло-возрастного назначения, из различных материалов. Прочность клеевого крепления не зависит от толщины скрепляемых деталей. Обувь легкая игибкая, имеет низкую материалоемкость, проста в исполнении. Конечно, она менее надеж­на, чем обувь гвоздевого крепления; ее гигиенические свойства ниже по сравнению с обувью ниточных методов.

Метод горячей вулканизации позволяет получить очень прочное, герметичное соединение подошвы с заготовкой. Обувь от­личается высокими влагозащитными свойствами, надежностью в носке. Материалы для верха обуви должны быть термостойкими. Для подо­швы и каблука используют резины. Выпускают повседневную обувь (летнюю и утепленную), домашнюю и производственную. Для мо­дельной обуви не применяют. Метод горячей вулканизации имеет две разновидности: прессовую и котловую вулканизацию. В первом случае, формование подошвы, ее вулканизация и прикрепление к заготовке осуществляются в одной пресс-форме. Обувь прессовой вул­канизации можно отличить по наличию следов выпрессовок от сты­ка полуматриц пресс-формы в носочной и пяточной частях подо­швы, а также по фирменному знаку обувной фабрики на геленочной части подошвы с ходовой стороны. В случае котловой вулканизации, детали из сырой резиновой смеси (подошву, каблук, обсоюзку и другие) сначала приклеивают к заготовке. Затем проводят вулкани­зацию в специальных котлах. Обувь котловой вулканизации можно распознать по резиновым деталям, наклеенным на детали верха.

Литьевой метод. В одной пресс-форме осуществляются фор­мование подошвы и ее прикрепление к заготовке. Для подошв исполь­зуют термопластичные полимеры: полиуретан, поливинилхлорид, термоэластопласты, полиэтилен и др. Применяют для изготовления по­вседневной, модельной, домашней, спортивной и производственной обуви. По свойствам близка к обуви прессовой вулканизации. Отлича­ется наличием следа от литника на подошве, подошва имеет более четкие грани и зеркальный блеск, можно получить более тонкие по­дошвы и более изящную обувь.

Комбинированные методы крепления представляют со­бой сочетание двух различных методов, чаще ниточных с химичес­кими. Например, рантово-клеевой, доппельно-клеевой, сандально-клеевой, клеепрошивной, строчечно-клеевой , гвозде-клеевой и др. методы крепления.

Каблуки приклеивают или прикрепляют с помощью штифтов (гвоздей, шурупов, металлических втулок). Средние и высокие каб­луки прикрепляют комбинированным способом (штифто-клеевым). Набойки приклеивают, прикрепляют гвоздями или специальными штифтами.

Заключительную отделку обуви проводят чтобы: придать обуви красивый внешний вид; устранить дефекты, возникшие при изго­товлении; повысить водостойкость кожаных деталей. Отделка низа обуви включает фрезерование уреза (торцевой поверхности) подо­швы, каблука, набойки, шлифование отфрезерованных поверхностей, окраску и полирование уреза и опорной поверхности подошвы и каблука. Использование предварительно обработанных деталей низа упрощает или исключает заключительную отделку низа обуви. От­делка верха обуви включает чистку (удаление загрязнений с деталей верха механическим или химическим способом), заделку мелких по­верхностных дефектов (царапин, пятен, осыпания покрытия), раз­глаживания складок и морщин утюжкой, аппретирование, создание теневых эффектов на наружных деталях верха распылением краски через трафарет.