Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету: «Организация производства»

На тему: «Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка»

 

г. Новополоцк, 2008 г.

Введение

В данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки деталей и рассчитываю технико-экономические показатели данного участка.

Так как производство массовое, то для производства деталей организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточное производство - это производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. В свою очередь, поточная форма организации технологических процессов характеризуется специализацией каждого рабочего места на определенной операции; согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска; размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу. Поточная линия является основным звеном поточного производства - это совокупность специализированных рабочих мест, на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства.

За каждым, а иногда и за несколькими рабочими местами закреплена одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащены специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному режиму производства.

Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет:

а) снижения трудоемкости отдельных операций технологического процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования;

б) снижения потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций;

в) более качественного выполнения своих функций, так как при многократном повторении операции, они приобретают устойчивые производственные навыки.

Задачами данной курсовой работы являются: определение производственной программы, эффективного фонда времени работы оборудования, количества потребного оборудования, определение типа производства, размера партии деталей, длительности производственного цикла изготовления партии деталей, а также расчет технико-экономических показателей.

Целью работы является определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Определение программы запуска деталей

Производственная программа - развернутая программа выпуска продукции в плановом периоде по объему, ассортименту, качеству и срокам изготовления и сбыта.

Определение программы запуска деталей цехом осуществляется исходя из программы выпуска изделий, применяемости детали в изделии и процента брака. Расчет будем производить по формуле:

 

Ni = N вып * Knpi * (1+ x /100), шт

где Ni - программа запуска деталей;

Nвып - программы выпуска изделий;

Knpi - применяемость детали в изделии;

х - % брака

В данной работе процент брака применяем равным 2.

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

 

Таблица 1. Программа запуска-выпуска деталей цехом

Номер детали	Программы выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей/изделие	Программы выпуска деталей, шт.	Программа запуска деталей, шт.
01	3600	3	10800	11016
02	3600	1	3600	3672
03	3600	1	3600	3672
04	3600	2	7200	7344

 

Программу выпуска деталей определяем путем умножения программы выпуска изделий на применяемость деталей по каждому виду детали:

Деталь 01: Nвып = 3600*3=10800 шт,

Деталь 02: Nвып = 3600*1=3600 шт,

Деталь 03: Nвып = 3600*1=3600 шт,

Деталь 04: Nвып = 3600*2=7200 шт.

Программу запуска деталей определяем по вышеуказанной формуле по каждому виду детали в отдельности:

Деталь 01: Ni = 10800*(1+2/100)=10800*1,2=11016 шт,

Деталь 02: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт,

Деталь 03: Ni = 3600*(1+2/100)=3600*1,02=3672 шт,

Деталь 04: Ni = 7200*(1+2/100)=7200*1,02=7344 шт.

По данным расчетам видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

 

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Для определения эффективного годового фонда времени работы оборудования будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели на 2008 год (таблица 2).

 

Таблица 2. Производственный календарь рабочего времени на 2008 год

Месяцы, квартал, год	Календарный фонд времени, всего	В том числе
		Выходные	Праздничные
Январь	31	4	2
Февраль	29	4	-
Март	31	5	-
Апрель	30	4	-
Май	31	4	3
Июнь	30	5	-
Июль	31	4	1
Август	31	5	1
Сентябрь	30	4	-
Октябрь	31	4	-
Ноябрь	30	5	1
Декабрь	31	4	1
2008 год	366	52	9

 

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год. (Таблица 3)

 

Таблица 3. Баланс рабочего времени на 2008 год

Показатели	усл. обозначения	Всего, дн.	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	366
2. Кол-во нерабочих дней, всего: в том числе - праздничные - выходные	Твых	61 9 52
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)	Фном	305	2025
4. Количество смен в сутки	С	1	-
5. Продолжительность смены	D	-	6,7
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1,5	-
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	9	-
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)	Фэф	294,5	1973

 

Продолжительность смены определяем следующим образом:

 

d = 40/6=6,7 ч.

 

Количество смен - 1.

Номинальный фонд времени определяется путем вычитания количества нерабочих дней от календарного фонда времени, а в часах ещё необходимо умножить на количество смен и на продолжительность смены.

Фном = 366-61=305дней

Фном = 2025*1=2025ч.

По наибольшей стоимости станка выбираем горизонтально-фрезерный станок, структура ремонтного цикла которого выглядит следующим образом:

 

К-1Т-2Т-1С-3Т-4Т-2С-5Т-6Т-К

 

Рассчитаем ремонтный цикл для металорежущих станков, который зависит от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла. В данной работе нормативный ремонтный цикл будем применять равным 24000 часов.

 

Тцр=24000* b 1* b 2* b 3* b 4* b 5, ч.,

 

где Тцр - ремонтный цикл,

b1 - коэффициент вида обрабатываемого материала, ч.,

b2 - коэффициент применяемого инструмента,

b3 - коэффициент класса точности оборудования,

b4 - коэффициент возраста и долговечности,

b5 - коэффициент категории массы.

Тцр = 24000*0,75*0,7*0,8*0,8*1,7 = 13709 ч.

Определим продолжительность межремонтного периода по формуле:

 

Тмр = 12*Тцр/(( r +1)*Фном), мес.,

где Тмр - продолжительность межремонтного периода, мес.,

Тцр - ремонтный цикл,

r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Тмр = 12*13709/((8+1)*2025 = 9,03 мес.= 9 мес.

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте составляется план ремонта на текущий год (таблица 4)

 

Таблица 4 План ремонта на текущий год

Месяцы	2007	2008
Январь	-	-
Февраль	-	-
Март	-	1С
Апрель	-	-
Май	2Т	-
Июнь	-	-
Июль	-	-
Август	-	-
Сентябрь	-	-
Октябрь	-	-
Ноябрь	-	-
Декабрь	-	-

 

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

 

Т_рем =  сут.

Где: Трем - продолжительность простоя оборудования в ремонте

Ке - категория ремонтной сложности,

Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.,

- количество ремонтов в текущем году.

Категория ремонтной сложности равна 15.

Т_рем =15*0,60=9,0 суток

Время технологических остановок примем в расчете 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования:

Тт.о=305*0,005=1,5 дн..

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования:

Фэф(дн)=Фн-Тт.о-Трем = 305-1,5-9=294,5 дн.

Фэф(час)=Фэф(дн)*с*d=294,5*1*6,7=1973 ч.