Выбор разгрузочных машин для складов заполнителей

       Для завода необходимый расход заполнителей в час согласно таблице:

где 39 и 120,8 – расход песка и щебня соответственно в смену для стропильных балок, наружных стеновых панелей и ригелей, т; 8 – количество часов в смене.

      По производительности подбираем разгрузчик заполнителей:

Разгрузочная машина ТР – 2

Технические характеристики:

Производительность, т/ч                                                                    300

Вылет отвального ленточного конвейера от пути, м                        20

Высота подъёма отвального конвейера, м                                        8,6

Скорость движения портала разгрузочной машины, м/мин              3

Рабочий орган разгрузки                              многоковшовый элеватор

Мощность электродвигателя, кВт                                                      99

Масса, т                                                                                              37,5

 

Машина для восстановления сыпучести смёрзшихся заполнителей БРМ-56/80

Технические характеристики:

Принцип рыхления                                                          бурорыхление

Производительность, т/ч                                                           150 - 200

Возмущающая сила, кН                                                                    -----

Мощность электродвигателей, кВт                                                   136

Масса, т                                                                                                 9,2

 

     Доставляемые на завод заполнители разгружаются с помощью разгрузочной машины ТП – 2. В зимнее время года для восстановления сыпучести смёрзшихся материалов предусмотрена машина БРМ-56/80, работающая на принципе бурорыхления.

3.3. РАСЧЕТ СКЛАДА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Готовые изделия после выдержки в формовочном цеху отправляются на склад готовой продукции.

  При раскладке сборных элементов на складе необходимо соблюдать следующие требования:

1) во всех случаях железобетонные изделия и конструкции по возможности следует хранить в таком положении, в котором они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении;

2) железобетонные конструкции нужно размещать так, чтобы их заводская маркировка легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли изделий, уложенных в штабеля, были обращены кверху;

3) все места складирования сборных деталей должны иметь свободные подъезды и проходы;

4) запрещается складировать элементы конструкций и детали на крановых путях, а также между стенами сооружений и путями.

Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные инвентарные подкладки и прокладки. Нижний ряд изделий укладывают на подкладки, последующие ряды – на прокладки. Подкладки и прокладки следует располагать по вертикали, строго одна над другой; они должны быть одинаковой длины.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

где - объём изделий, поступающих в сутки, м³;  - продолжительность хранения изделий, сут.; - нормативный объём изделий, допускаемый дла хранения на 1м² площади, м³; - коэффициент, увеличивающий площадь склада на проходы; - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана.

Данные принимаем в соответствии с нормами технологического проектирования по [1, приложение 6].

  Ёмкость склада можно вычислить по формуле:

.

Площадь склада для хранения стеновых панелей:

Площадь склада для хранения ригелей:

Площадь склада для хранения стропильных балок:

Общая площадь склада равна:

.

Примем, что склад по ширине имеет два пролёта: 30м и 24м. Тогда длина склада готовой продукции: , т.е. 17 пролётов по 6м.

Общая ёмкость склада .

 

 

4. АРМАТУРНЫЙ ЦЕХ

   Железобетонные изделия и конструкции армируют заранее изготовленными сварными арматурными элементами в виде сеток, а также плоских и пространственных каркасов. Эти элементы образуют основную – рабочую, распределительную и монтажную арматуру. Вспомогательной арматурой являются петли, крюки, фиксаторы, закладные металлические части.

   Для уменьшения затрат труда на непосредственное армирование конструкций необходимо, чтобы арматурные элементы имели наибольшую степень готовности, были возможно крупнее и не требовали каких-либо дополнительных операций по укрупнительной сборке на месте.

   Изготовление арматуры на заводах железобетонных изделий осуществляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единого технологического потока от подготовки арматурной стали до получения готового изделия, по возможности без промежуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов.

   Арматурные каркасы и сетки изготавливают в соответствии с рабочими чертежами, в которых указывают класс, марку стали и длину стержней, их диаметр и количество, шаг стержней в продольном и поперечном направлениях, места приварки закладных деталей, монтажных петель и пр.

   Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны быть крытыми и оборудованы крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из неё хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь размещают на складе завода по маркам, профилям, диаметрам и партиям.

   Транспорт арматурной стали со склада в арматурный цех осуществляют с помощью электокар или автокар. Внутрицеховую доставку арматуры производят мостовыми кранами, тельферами, авто- и электорокарами, ручными тележками.

 Компоновка арматурного цеха определяется видом выпускаемых изделий и их сложностью и может быть различной. В зависимости от типа арматурного цеха определяют и его расположение по отношению к формовочному – в одном блоке с формовочным цехом или в отдельном корпусе. Если завод имеет ограниченную номенклатуру изделий, не превышающую 10 типоразмеров, то целесообразно располагать арматурный цех совместно с формовочным в одном блоке.

  Сблокированный с формовочным арматурный цех имеет три схемы планировки оборудования. Первая схема – оборудование размещается впереди формовочных агрегатов, п тех же пролётах, а при второй схеме – параллельно формовочному цеху, в отдельном пролёте и чаще в отдельном поперечном пролёте, примыкающем к торцам формовочного пролёта. Третья схема позволяет устанавливать оборудование по технологическому потоку и исключает встречные движения арматурных заготовок, что не всегда достигается в первой схеме.

Арматурный цех состоит из отделения заготовки, сварки, укрупнительной сборки и изготовления закладных деталей. В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гнутьё и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских каркасов и сеток; гнутьё сеток и каркасов; укрупнительная сборка объёмных каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; доработка арматурных изделий (приварка усиливающих стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках и др).

В соответствии с необходимыми процессами подбирают и компонуют оборудование арматурного цеха. В состав оборудования входят:

1) станки для правки и резки арматурной стали, совмещающие все операции по очистке, правке и резки арматурной стали и её упрочнению путём волочения; станки для электротермического упрочнения стали;

2) станки для резки стержневой арматуры – приводные ножницы или комбинированные пресс-ножницы;

3) станки для гибки отдельных стержней арматуры и плоских сеток;

4) сварочное оборудование – сварочные дуговые аппараты, стыковые, точечные и многоточечные машины.

Т.к. изготовление арматуры в цехе ведут несколькими потоками, то и расстановку оборудования в цехе производят поточными механизированными линиями. Машины и аппараты устанавливают в строгой последовательности технологического процесса. Одна поточная линия создаётся для изготовления лёгких арматурных сеток, вторая – для тяжелой арматуры. Между поточными линиями вдоль цеха располагают транспортный проезд шириной при транспортировании арматуры вагонетками 3,0 – 3,5 м.

  Готовые арматурные изделия переносятся на самоходные тележки, которые доставляют их к постам формования железобетонных изделий.

        

 

 

5. РАСЧЁТ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ЦЕХА

      Бетоносмесительный цех (БСЦ) предназначен для производства бетонной смеси с постоянными качественными показателями по составу смеси и классу бетона. Его оснащают следующим оборудованием: бетоносмесителями, дозаторами, расходными бункерами, станциями для приготовления химических добавок, пультами управления, а также транспортными устройствами для подачи сырьевых материалов и выдачи готовой бетонной смеси.

       Подачу материалов в БСЦ и распределение их по расходным бункерам осуществляют в надбункерном этаже с помощью ленточных транспортёров, ковшовых элеваторов, поворотных воронок для заполнителей и коротких шнеков для цемента, кроме того устанавливают оборудование для аспирации воздуха. Запас материалов в расходных бункерах принимают в соответствии с ОНТП.

       Важным технологическим переделом является перемешивание бетонной смеси. В процессе перемешивания материалов равномерно распределяются по всему объёму зёрна цемента и заполнителя, смачиваются водой, в результате получается однородная масса, свойства которой в любом месте объёма одинаковы. Применяют различные способы перемешивания в зависимости от вида и характера бетонной смеси.

       Производительность бетоносмесителей зависит от фактического объёма одной порции замеса в литрах, числа замесов в один час и коэффициента выхода бетонной или растворной смеси:

,

 

где  - вместимость смесительного барабана по загрузке, л;  - коэффициент выхода бетонной или растворной смеси;  - количество замесов в час.

        Объём готового замеса смеси определяем:

        Производительность БСЦ определяем по формуле:

,

,

где  - годовой фонд рабочего времени, ч;  - количество рабочих дней в году (253 );  - количество часов времени в смене, 8 ч/см;  - количество смен, (2);  - количество бетоносмесителей:

,

где  - число замесов в час;  - коэффициент часовой неравномерности выхода бетонной смеси ;  - коэффициент неравномерности использования оборудования, .

    Определяем месячную потребность в бетонной смеси:

.

         

    Определяем требуемую часовую потребность в бетонной смеси:

, .

     Определяем фактическую часовую потребность в бетонной смеси:

      Должно выполняться условие: .

      Так как цех завода ЖБИ выпускает изделия из лёгкого и тяжелого бетона, выбираем для приготовления бетонной смеси бетоносмеситель принудительного действия - СБ-141.

Бетоносмеситель СБ–141

Технические характеристики:

Объём готового замеса, л                          

  по бетонной смеси                                     250

  по раствору                                                 300

Вместимость по загрузке, л                               375

Число циклов в один час при приготовлении

  бетонной смеси                                           48

  раствора                                                       40

Наибольшая крупность заполнителя, мм        70

Частота вращения рабочего органа, об/мин       30

Мощность двигателя, кВт:

  вращения рабочего органа                         11

  подъём скипового ковша                             4

Давление в пневмосмесителе, МПа                   -

Габариты, м                                          2,5х2,0х2,2

Масса, кг                                                          1970  

             

,

.

;

;              

    Так как по факту бетоносмесители имеют большую производительность, чем требуется для производства, то дополнительно можно выпускать товарную бетонную смесь.

В одной секции БСЦ располагаем два бетоносмесителя с общим узлом загрузки и автономной выдачей бетонной смеси в раздаточные бункера.