Эксплуатация оборудования

 

К работе в качестве крановщика (машиниста) допускаются лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, признанные годными для этой работы и прошедшие специальное обучение управлению краном. Независимо от срока обучения, учащиеся должны пройти курс практической работы на кране сроком не менее одного месяца под руководством опытного крановщика. Управление электрическим мостовым краном можно поручать лицам, имеющим специальные знания и практические навыки работы на кране.

В соответствии с «Программой для индивидуальной и бригадной подготовки машинистов мостовых электрокранов» крановщик обязан:

1)     управлять всеми механизмами мостового крана в производственных условиях;

2) проверять исправность этих механизмов, своевременно устранять обнаруженные дефекты, смазывать движущиеся части, механизмы и подготовлять кран к работе;

3) проверять предохранительные устройства крана, качество тросов, цепей и их крепление;

4) проверять и регулировать тормозные устройства крана;

5) правильно поднимать, перемещать и опускать грузы;

6) определять примерный вес груза;

7) участвовать в работе по текущему и капитальному ремонту крана;

8) правильно вести сменный журнал по эксплуатации крана;

9) применять передовые методы труда;

10) соблюдать правила техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности.

Крановщик должен знать:

1) основные сведения по электротехнике;

2) устройство и принцип действия мостового крана и его отдельных механизмов;

3) свойства и назначение материалов, применяемых на кране;

4) правила обслуживания, эксплуатации и ремонта крана;

5) сигналы стропальщика, регулирующего транспортировку грузов;

6) основные процессы производства, организационную структуру завода, цеха, участка;

7) правила техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасность,

8) способы экономии материалов и электроэнергии. Крановщик, допускаемый к работе на кране, должен получить наряд на работу и бирку с указанием номера крана.

Бирочная система при работе с кранами введена для того, чтобы не было несогласованности действий крановщика и других лиц, обслуживающих кран.

Бирка вручается крановщику перед началом работы сменщиком или лицом, в ведении которого находится кран.

При неисправном кране бирка крановщику не выдается, а при производстве ремонтных работ она должна быть передана лицу, ответственному за производство ремонтных работ.

Осмотр крана перед началом работы

Перед тем как начать работу на кране, необходимо его осмотреть. Если кран работал в предыдущую смену, надо прочитать записи в крановом журнале о работе крана и его состоянии. Крановый вахтенный журнал хранится в кабине крана. Если в журнале имеется запись о неисправности крана в предыдущей смене, нельзя на нем работать до устранения замеченной неисправности. В этом случае крановщик должен немедленно поставить в известность администрацию цеха о невозможности работы на кране.

При отсутствии в журнале записи о неисправностях крановщик, принимающий кран, производит его осмотр совместно со своим сменщиком при двух-, трехсменной работе).

Тележку крана при осмотре надо установить в коней моста, противоположный главным троллеям, после чего отключить главный рубильник в кабине крана. Осмотр начинается с крановой защитной панели. Нельзя производить осмотр крана, не отключив главного рубильника, потому что в этом случае при внезапном включении контактора напряжение попадает на троллей моста, даже если все контроллеры будут в нулевом положении.

При осмотре нужно пользоваться только переносной лампой, работающей при напряжении не выше 36 в, а лучше - 12 в, как. об этом говорилось ранее. При осмотре крана не разрешается переходить с одной главной балки на другую через тележку. Переход разрешается только по концевым балкам.

Последовательность осмотра выбирается самим крановщиком, но удобнее его производить в определенном порядке, иногда зависящим от конструкции крана. Ознакомление с журналом происходит в кабине крана, где ждет сменщика крановщик предыдущей смены. При осмотре защитной панели надо проверить прежде всего целость плавких предохранителей по их внешнему виду. При осмотре барабанных, кулачковых контроллеров и командоаппаратов определяют правильность и надежность крепления кожухов, легкость хода аппарата, четкость фиксации положений. Осматриваются все сегменты и сухари пальцев барабанного контроллера, подгоревшие контакты зачищаются напильником или стеклянной мелкой шкуркой, а изношенные контакты заменяются новыми.

В контроллерах также надо проверить и поджать все гайки, винты и контргайки, все детали надо очистить от пыли и грязи, после чего закрыть кожух. Храповой механизм и подпятник барабана надо смазывать один раз в месяц. После подъема на мост осматриваются: механизм передвижения моста, его двигатель, редуктор и тормоза.

У вала моста осматриваются соединительные муфты и их крепление (наличие всех болтов и их затяжка), муфты не должны иметь трещин, резиновые кольца упругих муфт должны быть все на месте и не иметь большого износа. Колеса моста не должны иметь дефектов реборд и трещин, зубчатые венцы должны быть смазаны. Смазка не должна попадать на рабочую поверхность колеса и на рельсы, иначе кран трудно будет тормозить. При наличии пятен и подтеков масла на частях крана, не подлежащих смазке, а также на настиле и рельсах, надо их немедленно вытереть.

При осмотре тормозов проверяется их работоспособность: тормозная лента или колодки должны равномерно охватывать поверхность тормозного шкива. Если обнаружен неравномерный или значительный износ тормозной ленты, то надо принять меры к ее замене. Далее проверяются пружины и тормозные грузы и качество крепления их и тормозного шкива на валу. Особое внимание надо обращать на состояние поверхности тормозного шкива: при попадании на нее масла и грязи торможение будет ослаблено и шкив будет скользить даже при наиболее сильном нажатий ленты или колодок. Торцовые поверхности тормозных магнитов переменного тока также должны быть чистыми. После этого осматривается двигатель моста. Затем осматривают тележку и установленные на ней механизмы, т.е. грузовой барабан, электродвигатель подъема и его редуктор и т. д.

Грузовой барабан не должен иметь трещин, канавки для каната должны иметь гладкие края, крепление концов каната на барабане должно быть надежным, и сам канат должен лежать в канавках барабана. Выход каната из канавки опасен, так как может привести его к повреждению.

Канат должен быть смазан, но так, чтобы его отдельные проволоки были видны. Он не должен иметь петель, выпучивания прядей и обрывов отдельных проволок выше допустимых пределов. Канат, имеющий хотя бы одну порванную прядь, негоден к работе.

Канат, имеющий выпученную прядь, будет изнашиваться быстрее при проходе через блоки, его износ в этом месте будет больше обычного.

Блоки трудно осматривать, находясь на мосту. Уравнительные же блоки укреплены на раме тележки и поддаются осмотру, поэтому надо проверить их состояние и наличие смазки осей.

При осмотре редукторов проверяют наличие масла в ванне, отсутствие его течи и крепление редуктора к основанию, а также чистоту отверстий в «сапунах».

Открытые зубчатые передачи должны быть смазаны густой смазкой, надежно закреплены на валах и закрыты предохранительными кожухами.

Конечные выключатели проверяют, нажимая на их рычаги рукой.

После освобождения рычаг должен возвращаться в исходное положение. Так же проверяются и блокировки.

Токопродвод к крану и к тележке проверяется осмотром. Троллеи моста должны иметь гладкую, чистую поверхность, башмаки или ролики токоприемников должны быть правильно установлены на троллеях и прочно закреплены в кронштейнах.

Провода, проложенные по мосту крана в трубах, не должны иметь поврежденной изоляции при выходе из труб, втулки на трубах необходимо уплотнять асбестовой набивкой, чтобы внутрь труб не попало масло и влага.

Для осмотра крюка его опускают вниз так, чтобы он был от пола на высоте роста человека. Крановщик спускается с крана и осматривает крюк. На нем не должно быть трещин, крюк должен свободно вращаться в траверсе; гайка, крепящая крюк к траверсе, должна быть хорошо закреплена и защищена от отвинчивания шплинтом, планкой или другим, указанным ранее способом.

Все ограждения и кожухи должны быть в исправном состоянии и надежно закреплены.

По окончании осмотра кран очищают от пыли и грязи, посторонние предметы удаляют с крана (но не сбрасывают). Инструмент нужно хранить в специальном ящике, прочно укрепленном в кабине. После осмотра крана, если он найден в должном порядке, надо опробовать все механизмы крана без нагрузки и все блокировки.

Для этого надо осмотреть подкрановые пути - нет ли на них людей или посторонних предметов, и, если их не окажется, тогда можно включать главный рубильник. При осмотре подкрановых путей крановщик определяет, имеется ли напряжение на главных троллеях, - в концах троллейных проводов всегда должны гореть сигнальные лампы, указывающие на наличие напряжения. Крановщик перед началом работы на кране обязан внимательно осмотреть подкрановые пути и потребовать удаления людей и находящихся на путях предметов.

После включения главного рубильника и нажатия кнопки линейного контактора, прежде чем начать работу, рекомендуется проверить действие блокировки. Блокировку дверей кабины проверяют, открывая немного двери, при этом блок-контакт разомкнётся и контактор отключится. Также проверяются и другие блокировки. После этого проверяют по очереди все двигатели крана, включая их на несколько секунд, и действие тормозов. После отключения двигателя заторможенный механизм быстро остановится, при неисправном же тормозе путь, пройденный механизмом после отключения, будет значительно больше. Действие конечных выключателей также перед началом работы надо проверять.

Для этого механизм движения тележки и механизм движения моста включают по очереди на самую малую скорость (первое положение контроллера) и наезжают на конечный выключатель. Если он исправен, то дальнейшее движение прекратится, так как двигатель отключается, а если неисправен - крановщик тормозит механизм, и переводя контроллер на обратный ход, отводит тележку или мост от конечного положения и останавливает.

Проверка действия конечного выключателя механизма подъема производится так же: двигатель подъема включается и вращается на самой малой скорости, а крановщик внимательно следит, когда блок соприкоснется с контргрузом конечного выключателя. Если выключатель почему-либо не сработает, то надо немедленно отключить двигатель. В противном случае, если блок будет подниматься еще выше, он дойдет до барабана, упрется в него и канат оборвется, а блок упадет.

Проверку работы тормоза механизма подъема производят при первом подъеме груза. Для этого груз, желательно близкий по весу к предельно допустимому, надо поднять от пола цеха на высоту около 100 мм и затем остановить двигатель. Если тормоз выдержал такое испытание, т. е. груз не опустился на пол цеха, то на кране можно работать. После приемки крановщик должен расписаться в крановом журнале в приемке крана, а крановщик, сдавший смену, уходит с крана.

Монтаж оборудования

 

Монтажные работы в цехе обычно начинаются с установки кранов, так как технологическое оборудование цеха монтируется преимущественно при помощи мостовых кранов. Так как монтаж кранов часто производится на неблагоустроенной площадке одновременно с выполнением строительных работ, то для обеспечения правильного и безопасного монтажа необходимо чтобы были выполнены следующие основные работы: монтаж металлических конструкций зданий по всей длине здания или не менее чем по длине пяти-шести рядов колонн; монтаж и выверка подкрановых путей; в зоне монтажа должен быть железнодорожный путь; для выполнения сборки моста и других узлов крана должна быть спланирована площадка в пролете здания на длину не менее двойной длины моста крана.

 

Рис.2 Проверка прямолинейности подкрановых путей в горизонтальной плоскости.

 

Установка подкрановых путей и монтаж крана. При установке подкрановых путей необходимо производить выверку взаимной параллельности рельсов и их горизонтальность. Отклонения от параллельности подкрановых рельсов должно быть не более ±5 мм на длине 2 м. Если отклонение больше допустимой величины, то необходимо проверить прямолинейность каждого рельсового пути. Прямолинейность в горизонтальной плоскости можно определить при помощи теодолита, а при его отсутствии - при помощи отвеса. Для этого по концам рельсов приваривается две стойки 1 и 2 (рис. ), между которыми натягивается струна 3 так, чтобы ее концы совместились с одной из кромок рельса. Величина отклонения от прямолинейности определяется при перемещении отвеса вдоль струны, Проверка прямолинейности рельсов в вертикальной плоскости производится нивелиром или при помощи сообщающихся сосудов.

Эксплуатация мостовых кранов не допускается, если взаимное отклонение рельсов по высоте в одном поперечном разрезе здания достигает - 5 мм; если величина расстояния между рельсами отклоняется от проектной на ±8 мм; если разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах достигает 20 мм и если взаимное смещение торцов подкрановых рельсов в стыках как в плане, так и по высоте достигает 2 мм.

Монтаж подкрановых путей и кранов при помощи мачт требует сложной такелажной оснастки и больших затрат (примерно 30% от всех затрат на монтаж мостового крана). Поэтому более экономично применять совмещенный метод монтажа, который осуществляется одновременно со строительством здания и производится при помощи гусеничных или башенных кранов, выполняющих и монтаж строительных конструкций.

При сборке механизмов передвижения моста крана вначале устанавливают редукторы, которые закрепляются на местах, после чего над ним параллельно выступающим концам вала, протягивают струну. По струне и отвесам устанавливаются подшипники, укладываются валы и ставится электродвигатель, положение которого по высоте регулируется подкладками.

Собранный механизм вначале прокручивается вручную при помощи ломика со стороны муфты электродвигателя. При поворачивании вручную ходовое колесо и ведущая шестерня последней пары передач подъемного механизма должны совершить один оборот. Если при этом дефектов не обнаружится, производится запуск отсоединенного электродвигателя.

Механизм подъема вначале испытывается в течение 2-3 ч в обе стороны без канатов, только после этого можно приступить к навешиванию канатов.

Испытание крана, технические условия на приемку. Перед сдачей мостовых кранов в эксплуатацию производятся следующие испытания: осмотр состояния крана и его узлов, качество сборки и ее соответствие чертежам и техническим условиям; холостое опробование; статическое испытание грузом, превышающим наибольшую грузоподъемность крана на 25%, и динамическое испытание грузом, превышающим наибольшую грузоподъемность крана на 10%.

При статическом испытании кран устанавливается над опорами подкрановых путей, а тележка - в положение, соответствующее наибольшему прогибу моста. Груз, превышающий на 25% грузоподъемность крана, поднимают на высоту 100-200 мм и оставляют в этом положении Ю-мин, после чего его опускают и замеряют величину остаточной деформации ферм крана. Для измерения остаточной деформации ферм к металлическим конструкциям крана (поясам ферм, раме тележки) до начала испытаний прикрепляют отвес в виде тонкой проволоки с грузом (100-200 г) и отмечают положение последнего.

Статические испытания можно считать удовлетворительными, если не обнаружены следующие отступления: остаточная деформация; самопроизвольное опускание груза в течение 10 мин; какие-либо повреждения крана; не нарушены сварные и клепаные соединения; неисправность каната. Если при испытании крана будет установлена остаточная деформация, то возможность его работы должна быть определена специалистами.

Динамическое испытание можно производить только в том случае, если статическое испытание прошло удовлетворительно. Оно заключается в повторных подъемах и опусканиях груза, превышающих на 10% величину предельного рабочего груза. При этой нагрузке испытываются все механизмы, а также автоматические ограничители хода крана и тележки. Ограничитель хода механизма испытывается при подъеме без груза. При динамическом испытании проверяются и тормоза. Эксплуатация крана может производиться только после испытания его и регистрации органами Госгортехнадзора.

 

Расчет строп

 

 

 

На практике расчет сводится к подбору каната, агрегатная прочность которого удовлетворяет неравенству :

 

P>Fk,                                                                           (3.1)

 

где Р разрывное усилие каната

F- наибольшая рабочая нагрузка в ветви каната с учетом КПД

к - коэффициент запаса прочности

При этом следует отдавать предпочтение стальным канатам из проволоки с маркировочной группой по временному сопротивлению разрыву 1764 МПа и более. Расчет одноветвевых стропов также ведут по приведенной выше формуле. В случае применения многоветвевых стропов, ветви которых работают в наклонном к вертикальной оси положении (рис. 3), наибольшую рабочую нагрузку в одной ветви определяют по формуле :

 

F=m*Grp./n                                 (3.2)

 

гда Grp.- вес поднимаемого груза, кН;

п - число ветвей стропа;

а - угол наклона ветви стропа к вертикальной оси, рад;

m- коэффициент, зависящий от угла а.

При углах наклона ветвей стропа к вертикальной оси а = 0,п/6, п/4 и п/3 рад, соответствующих углам между ветвями стропа 0, п/3, п/2-и 2/Зп рад, значения коэффициента m соответственно равны 1; 1,15; 1,42 и 2 и по мере увеличения угла а возрастают (рис. 2). Поэтому на практике угол а. ограничивают значением п/2 рад, а при расчетном значении угла а больше этого угла применяют траверсу с вертикальными стропами.

Рассчитать и выбрать канатные стропы для подъема груза массой m = 2,6 т.

. Вес поднимаемой плиты по закону Ньютона

 

Grp.=m*g                                                                            (3. 3 )

Grp.= 2,6*9,8 = 25,5 кН. 2. Рабочая нагрузка в одной ветви стропа

F=m*Grp./n                                                                      (3.4)

F= 1,42-25,5/4 = 9,2 кН

 

. С учетом коэффициента запаса прочности разрывное усилие каната

 

Р= 9,2, -6=55,5 кН.

 

Выбираем канат 18-Г-1-0-Р-1764(180) ГОСТ 7668-80 или готовый строп 4СК-8/3780 ОСТ 24.090.48-79, выполненный из того же каната.

Ремонт оборудования

 

Ремонт механического и электрического оборудования кранов имеет целью обеспечить их бесперебойную работу.

Его можно производить по разным системам, но наиболее распространенной является система планово-предупредительного ремонта (ППР), при которой ремонт производится по истечении определенного срока работы оборудования, независимо от того, заметен износ его или нет.

При остановке крана на ремонт следует отключить рубильник в кабине крановщика и вынуть вставки плавких предохранителей; над рубильником должен быть вывешен плакат с надписью: «Не включать - ремонт». Этот плакат может быть снят лишь по окончании ремонта лицом, ответственным за его проведение.

При нескольких кранах на одном подкрановом пути место производства ремонта крана должно быть ограждено временными тупиковыми упорами с установкой сигналов - фонарей или флагов. Кроме того, администрация цеха должна предупредить всех крановщиков, работающих на смежных кранах, о происходящем ремонте и об установлении запретной зоны.

Ремонт частей крана, расположенных со стороны главных троллейных проводов, должен производиться при отключенном и запертом на замок рубильнике, подающем напряжение на главные троллейные провода, и снятых вставках плавких предохранителей; над рубильником должен быть вывешен плакат «Не включать - ремонт».

Все пробные включения механизмов крана во время ремонта или по окончании его могут производиться лишь с разрешения и в присутствии лица, ответственного за ремонт.

Пуск крана в работу после ремонта производится только с разрешения лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие крана.

Ремонт разделяется на следующие виды: плановый осмотр, текущий, средний и капитальный ремонт. Текущий ремонт разделяется на текущий ремонт первый, текущий ремонт второй и годовой ремонт.

Плановый осмотр оборудования крана производится без простоя крана - в выходные дни или смены, когда кран не работает. В этом случае проверяют состояние подшипников и реборд, крепление муфт, зубчатых колес, ходовых колес, производят регулировку тормозов, проверяют смазку редукторов и подшипников, устраняют мелкие неисправности, обнаруженные во время работы крана.

Также осматривают состояние щеток и контактных колец электродвигателей, производят чистку контактов контроллеров, чистку и смазку фиксаторов и замену щеток.

При первом текущем ремонте кроме очистки оборудования от пыли и грязи заменяют изношенные подшипники, гайки, болты, тормозные ленты, проверяют электрооборудование и устраняют повреждения в нем, проверяют плотность соединения контактных частей, заменяют щетки электродвигателей, проверяют состояние тормозных электромагнитов и точность подгонки их сердечников, регулируют нажатие на контакты контроллеров, производят измерение изоляции проводов, электродвигателей, контроллеров и прочего электрооборудования. Смазки проверяются и заменяются в необходимых случаях. После осмотра двигатели и контроллеры продуваются сжатым воздухом.

При втором и годовом текущем ремонте объем работ такой же, как и при первом текущем. Кроме перечисленных производится ремонт отдельных деталей и узлов по указанию крановщика, заметившего их ненормальную работу. мостовой кран вал барабан

При среднем ремонте разбирают редукторы, электродвигатели, зубчатые колеса, червяки, червячные колеса, проверяют и заменяют изношенные подшипники. Также проверяются канаты и их блоки, крепление на барабане, измеряются воздушные зазоры в двигателях, сопротивление изоляции всех токоведущих частей и качество заземляющих устройств. Производятся полная разборка контроллеров и ремонт всей электроаппаратуры.

По окончании среднего ремонта делают смазку всех механизмов и проверяют их работу, а также производят наладку, регулировку и проверку схем соединений.

Капитальный ремонт кранов производится для восстановления изношенного или устаревшего оборудования, чтобы сделать кран пригодным для работы в соответствии с современными требованиями.

Капитальный ремонт механизмов и аппаратуры сводится, в конечном счете, к полной замене механизмов или узлов и аппаратов, чего не должно быть при правильно поставленном среднем ремонте.

Необходимо стремиться к тому, чтобы плановый средний ремонт всего оборудования крана вытеснил капитальный ремонт.1

Средний ремонт в зависимости от его объема производится на месте установки крана либо в ремонтном цехе. Капитальный ремонт обычно производится в ремонтном цехе.

Всякий ремонт должен начинаться с подготовки его. Подготовка к ремонту начинается с составления дефектной ведомости, где должны быть записаны все детали, имеющие дефекты и подлежащие замене или исправлению.

Подготовляют все необходимые для ремонта детали, заказывают недостающие, подбирают необходимый крепежный материал - болты, гайки и т. п.

Детали, требующие длительного изготовления, надо заказать заранее.

Правильно поставленное производство запасных частей возможно только по чертежам, а не по изношенным деталям, снятым для ремонта.

Чертежи деталей механизмов, аппаратуры, обмоточные данные электродвигателей должны выполняться в соответствии с документами заводов-изготовителей.

Анализ аварий и повреждений оборудования кранов дает ценные сведения о качестве обслуживания и ремонта кранов, о соответствии оборудования производственным условиям цеха.

Причины аварии могут быть следующими:

1) небрежный уход или неумелое обращение с оборудованием;

2) перегрузка механизма;

3) неправильность монтажа или ремонта;

4) изношенность из-за несвоевременного ремонта;

5) недостаток конструкции.

Для сокращения сроков ремонта и уменьшения времени простоя крана на многих заводах применяют узловую замену частей механизма.

Узлы изготовляются вновь или собираются из старых, реставрированных частей: колес, шестерен, осей, валов, муфт и т. п. Узел должен быть собран до ремонта в таком виде, чтобы его можно было без всякой доделки установить вместо изношенного.

Ремонт сводится к снятию дефектных узлов механизма и замене их заранее отремонтированными. При наличии на заводе нескольких одинаковых кранов необходимо иметь и новые запасные части и целые механизмы: редукторы, блочные подвесы, колеса, электродвигатели, тормоза, катушки тормозных электромагнитов. Необходимость иметь список всех работающих подшипников качения и некоторый запас их на складе; для машин постоянного тока всегда должны быть запасные щетки соответствующих марок. Щетки являются очень дешевыми деталями, но установка щеток, не рекомендованных заводом-изготовителем, может привести к обгоранию коллектора и его преждевременному износу.

При ремонте крана надо внимательно осматривать его части. Но особое внимание надо уделять тем частям и узлам, которые работают в наиболее тяжелых условиях и от исправного действия которых зависит работа крана: ходовые колеса, блочные подвески, редукторы, муфты, тормозные устройства, конечные выключатели, канаты. Ходовые колеса при ремонте могут быть заменены другими или заменены их подшипники.

Изношенные колеса при срабатывании реборды до 10-12 мм или при уменьшении диаметра в середине обода более чем на 10 мм подлежат замене.

У цилиндрических зубчатых передач при ремонте заменяют изношенные шестерни и колеса, заменяют втулки и вкладыши подшипников скольжения, смазочные кольца и подшипники качения.

При перекосе подшипников или их неправильной установке происходит быстрый износ червячного колеса.

После ремонта, когда червячный редуктор поработает несколько часов, необходимо взять пробу масла из редуктора, несколько капель вылить на чистую бумагу и осмотреть. Если будут в большом количестве блестящие частички бронзы, надо разобрать редуктор, снять червяк и осмотреть рабочую поверхность его и червячного колеса.

При обнаружении задиров червячную пару надо снять и отправить в ремонтный цех для проверки. В тормозных устройствах при ремонте заменяют тормозные накладки, рычаги, тяги, исправляют тормозной шкив. При срабатывании обода шкива на 1,5-3 мм в зависимости от его диаметра шкив заменяют новым. При неравномерном износе поверхности шкива его протачивают.

Оси, рычаги и тяги шарнирных соединений приходят в негодность через 1-1,5 года вследствие разработки отверстий, в результате чего получается ослабление соединений и уменьшается ход тормозных колодок. Эти детали очень просты в изготовлении и могут быть сделаны любым слесарем.

Значительно сложнее будет изготовление новой пружины, поэтому всегда на складе должны иметься запасные пружины. Замена подшипников качения при ремонте - очень ответственная задача. Долговечность работы подшипника качения в основном определяется качеством его установки.

Практика применения подшипников качения показала, что неправильная установка является главной причиной преждевременного выхода подшипников из строя. Поэтому необходимо знать и строго выполнять правила их установки.

Посадочные места под подшипники должны иметь чисто обработанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую размерам, указанным в чертеже.

Перед монтажом необходимо внимательно осмотреть посадочные места корпуса и вала, торцы заплечиков, галтели и сопряженные с подшипником детали; при обнаружении на них забоин, пятен ржавчины или заусениц необходимо удалить забоины и заусеницы мелким напильником и зачистить наждачной шкуркой № 000 или другим мелкозернистым абразивом так, чтобы не оставались риски от напильника.

Смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом.

После исправления дефектов механической обработки посадочные места и сопряженные с ними детали промывают керосином, протирают насухо тряпками и проверяют соответствие их размерам, указанным в чертеже.

На неправильно или грубо обработанные посадочные места, имеющие овальность или конусность, нельзя ставить подшипники.

Перед установкой подшипника посадочные места вала и корпуса необходимо покрыть легким слоем смазки и предохранять от засорения.

Непосредственно перед установкой подшипник должен быть распакован, и, если упаковка не была повреждена и смазка не затвердела, можно его ставить на место без промывки.

При затвердевшей смазке подшипник надо промыть в бензине или горячем минеральном масле.

Для промывки подшипников в чистое ведро или бачок наливают достаточное количество бензина и 6-8% к объему бензина минерального масла (индустриальное 12 или 20).

Для удаления смазки подшипники погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вращают наружное кольцо до полного очищения подшипника от смазки. При значительном количестве подшипников, промываемых одновременно, необходимо иметь две промывочные ванны для предварительной и окончательной промывки. Чистый подшипник вынимается из ванны, дают стечь бензину и укладывают начистую бумагу.

Посадка подшипников на вал и в корпус осуществляется при помощи монтажной трубы и молотка; если сила удара молотка недостаточна, применяют ручной или гидравлический пресс. Непосредственно по подшипнику нельзя ударять молотком, даже если молоток свинцовый или деревянный: осколки от молотка попадут в подшипник.

Для облегчения работы и во избежание повреждения посадочных мест на валу подшипники перед установкой надо подогреть в горячем минеральном масле, нагретом в водяной бане до 90-95° С. Если подшипник запрессовывается с большим трудом по всей длине посадочного места, то значит, что диаметр посадочного места вала больше, чем требуется. В этом случае надо подшипник снять и устранить дефекты посадочных мест. При запрессовке подшипника на вал монтажная труба должна упираться во внутреннее кольцо подшипника, при запрессовке в корпус - в наружное кольцо.

Подшипник к заплечику вала ставится неклейменной стороной для того, чтобы всегда можно было проверить номер подшипника.

Ремонт электрического оборудования кранов производится чаще всего электроцехом завода.

На кране производится мелкий ремонт: замена щеток, чистка коллектора, изолировка кабельных наконечников, замена катушек тормозных электромагнитов.

Перемотка электродвигателей, катушек тормозных электромагнитов, катушек грузоподъемных электромагнитов, ремонт и замена секций крановых сопротивлений может производиться только в приспособленном помещении квалифицированными специалистами и крановщик почти никогда не может принять участие в этом ремонте, поэтому дальнейшие сведения о ремонте электрооборудования здесь не приводятся.

По окончании капитального ремонта крана производятся его испытания и приемка в соответствии требованиям «Правил», действие которых распространяется как на вновь установленные, так и на краны, находящиеся в работе.

Все вновь установленные подъемные краны, а также вспомогательные грузозахватные приспособления должны быть подвергнуты до пуска в работу техническому освидетельствованию.

Подъемные краны, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию не реже, чем через каждые 12 месяцев, за исключением редко используемых.

Редко используемые краны, применяемые только для ремонта оборудования в машинных залах электрических и насосных станций, компрессорных установок и в других случаях, должны подвергаться периодическим техническим освидетельствованиям не реже, чем через каждые три года.

Внеочередное техническое освидетельствование кранов производится в случаях:

1) после монтажа, вызванного переносом крана на другое место;

2) после капитального ремонта или переустройства всего крана;

3) после капитального ремонта или переустройства ферм;

4) после смены механизма подъема, крюка или троса. Техническое освидетельствование имеет целью установить, что:

1) кран соответствует «Правилам» и представленной при регистрации документации;

2) кран находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную работу;

3) обслуживание крана соответствует «Правилам».

При техническом освидетельствовании подъемный кран должен подвергаться:

1) осмотру;

2) статическому испытанию;

3) динамическому испытанию.

При техническом освидетельствовании подъемного крана должны быть осмотрены и проверены в работе его механизмы и оборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение и сигнализация. Также проверяют состояние металлоконструкций крана, сварных или заклепочных соединений, лестниц, площадок и ограждений; крюка (износ в зеве и отсутствие трещин в зеве и в нарезанной части) и деталей его крепления в обойме или траверсе; канатов, блоков, осей и деталей их крепления; заземления электроаппаратуры и металлоконструкций электрических кранов, подкранового пути и устройства кабины управления.

Статическое испытание крана имеет целью проверку его прочности и точности отдельных частей.

Это испытание крана при первичном техническом освидетельствовании, а также после переноса крана на другое место или после капитального ремонта всего крана или после капитального ремонта ферм крана производится нагрузкой, на 25% превышающей грузоподъемность крана.

При периодических освидетельствованиях, а также после смены механизма подъема, крюка или канатов статическое испытание производится нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10%.

Статическое испытание мостовых кранов производится следующим образом: испытуемый кран устанавливается над опорами подкрановых путей, а его тележка - в положение, соответствующее наибольшему прогибу, т. е. посередине пролета. Крюком или грейфером захватывается груз и поднимается на высоту около 100 мм и выдерживается в таком положении в течение 10 мин, потом груз опускается и проверяется отсутствие остаточной деформации при помощи теодолита или специального прибора для измерения деформаций с помощью тензометров.

При наличии остаточной деформации кран в работу не допускается.

Динамическое испытание крана производится наибольшим рабочим грузом и имеет целью проверку действия механизмов крана и их тормозов.

Динамическое испытание при периодическом освидетельствовании может производиться тем же грузом, что и статическое, т. е. на 10% превышающим грузоподъемность крана.

При динамическом испытании производится повторный подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов крана. У крана, оборудованного двумя механизмами подъема, должен быть испытан каждый механизм.

Результаты технического освидетельствования записываются в паспорт крана лицом, производившим освидетельствование.

Все вспомогательные грузозахватные приспособления (чалочные канаты,цепи, траверсы и другие съемные вспомогательные приспособлени