Приемы безопасной работы на куттере

К работе на куттере допускаются только те лица, которые изучили его
устройство и приемы работы, прошли инструктаж по технике безопасности.
    При эксплуатации куттера электродвигатели и конструкция машины должны быть надежно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

Работа на куттере осуществляется только при закрытой и прижатой крышке режущей головки и закрытых крышках станины.

Перед началом работы необходимо проверить санитарное состояние куттера, отсутствие посторонних предметов в чаше, наличие необходимого сырья в чаше (чаша должна быть заполнена не более 3/5 фактического объема).
  В случае обнаружения неисправностей (посторонний шум, искрение
электродвигателей и т.д.) следует немедленно прекратить работы, выключить
электропитание и не приступать к работе до полного устранения
неисправности.

 6.5 Организация пожарной безопасности

Основными причинами, способствующими возникновению и развитию
пожаров, является нарушение правил применения и эксплуатации оборудования и приборов с низкой противопожарной защитой, использование в ряде случаев материалов не отвечающих требованиям пожарной безопасности, нарушение трудовой и технологической дисциплины, отсутствия эффективных средств борьбы с огнем.
Чтобы избежать пожароопасных ситуаций следует строго соблюдать
установленные правила устройства и эксплуатации электроустановок, применять аппаратуру и двигатели во взрывобезопасном исполнении, защищать провода от перегрузок и коротких замыканий. Отводить специальные места для курения. Все производственные здания и сооружения, склады и другие помещения должны иметь средства защиты от пожара, которые размещаются на территории предприятия.

Автоматизация

 Автоматизация оборудования мясной промышленности

Важное место среди научно-технических проблем развития производственного процесса является внедрение приборов и средств автоматизации, создание эффективных автоматических и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Основные задачи автоматизации: интенсификация производства на основе внедрения новых достижений науки и техники, сокращение числа технологических переходов, внедрение неразрывных схем производства, количественный и качественный рост единых мощностей и оборудования, дальнейшее повышение уровня механизации и автоматизации.

Целью автоматизации технологических процессов является повышение эффективности труда, улучшение качества выпускаемой продукции, создание условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

Таким образом автоматизация способствует интенсификации пищевых производств, дает существенный экономический эффект.

Производственный прогресс мясного производства можно разбить на отдельные технологические участки и вспомогательные службы, каждый из которых рассматривается как самостоятельный объект управления.

Дозирование воды производится по строго заданной программе, которую можно корректировать в зависимости от вида выпускаемой продукции. для регулирования процесса автоматизации используется дистанционная передача. Рабочими органами дозатора являются электромагнитные клапаны. Общее управление процессом производится с пульта управления куттера.

Для управления электродвигателями приводов ножевого вала, перемещения чаши и механизма выгрузки используются магнитные пускатели типа МПЕ —210.

Время термообработки можно регулировать — регулирование процесса варки происходит по температуре посредством терморегулятора, продувки газоходов, давлению и насыщению пара.

Основные параметры, влияющие на качество термообработки на каждой стадии, - температура и относительная влажность греющей среды. Основной контролируемый показатель качества — температура внутри колбасных изделий. Важным показателем качества термообработки являются потери массы продукции (в процентах) при тепловом воздействии. Измерение и контроль этого параметра необходимы при решении задачи управления термическим отделением колбасного производства.
АСУТП термического отделения выполняет информационные и управляющие функции.

В информационные функции системы входят формирование первичной информации о поступившем в термическое отделение сырье (наименование, вид и диаметр оболочки, масса продукции); подсчет суммарных значений массы продукции на выходе из термокамер по наименованиям, виду и диаметру оболочек и номеру термокамеры; определение потерь массы продукции; контроль времени термообработки; контроль по вызову с центрального пульта и регистрация температур греющей среды в период обжарки, варки, а также температуры в центре батона; отображение на мнемосхеме центрального пульта информации о поступлении продукции, загрузке камер, процессов адресного распределения и окончания термообработки.

Управляющие функции системы следующие: указание адреса распределения сырья по термическим и коптильным камерам; управление стопорными устройствами на выходе из термокамер и пунктах взвешивания; формирование сигналов, управляющих процессом термообработки вареных колбас.

Структурная схема АСУТП термического отделения приведена на рис.7.1. Систему обслуживает оператор-технолог из операторской АСУТП, на центральном пункте которой смонтирована мнемосхема.
для учета сырых колбасных батонов и готовой продукции, а также для обработки информации используют микроЭВМ с печатающими устройствами. При поступлении рамы с сырыми батонами из шприцовочного отделения на весы 1 срабатывает путевой датчик, установленный перед весами, и по его сигналу включается табло «Масса брутто» и «Машинный код»

ПД-путевой датчик; ЭП — электропитание; ПЦ — прибор цифровой ; ПИ — преобразователь измерительный; КА — коммутатор аналоговый; ИНКЕ — индикатор номера канала-единицы; ИНКД — индикатор номера канала-десятки; ВУКП — ведомость учета контроля параметров; ВУПМ — ведомость учета потерь массы; ВУГП— ведомость учета готовой продукции; ВУТР —ведомость учета терморежимов

Рис.7.1 Структурная схема АСУТП термического отделения:

В руководстве для операторов имеется таблица машинных кодов наименований колбасных изделий. Рабочий вручную подает каждую раму на весы 1,считывая показания со шкалы, задает значения массы брутто каждой рамы переключателями «Сотни», «Десятки» и «Единицы» килограммов на пульте весов 1, а также аналогичными переключателями вводит машинный код колбасного изделия. После первого взвешивания оператор считывает показания с табло «Масса брутто» и «Машинный код» и вводит данные в микроЭВМ. Затем он распределяет колбасные изделия: по мнемосхеме выбирает свободную камеру и зажигает сигнальную лампу «Загрузка» и зеленый светофор на камере, после чего открывается стопорное устройство на монорельсе весов 1. На мнемосхеме и участке взвешивания загораются сигнальные лампы «Путь открыт».

После передвижения рамы через открытый стопор и второй путевой датчик схема обесточивается (выключается табло), и система готова к приему следующей рамы. Рамы с колбасными изделиями рабочий доставляет в камеру ; когда она полностью загружена, на мнемосхеме гаснет лампа «Свободно» и зажигается лампа «Занято». Оператор считывает с электронных часов и вводит в память микроЭВМ время начала термообработки колбасных изделий.

В процессе термической обработки оператор контролирует технологические параметры в каждой камере, пользуясь клавиатурой и световой индикацией центрального пульта в режиме термообработки в данной камере.

В каждой из термических и коптильных камер смонтированы термометры сопротивления для измерения температуры среды (t_c и t_k). В термокамерах дополнительно установлены смоченные термометры сопротивления (t_cм) для измерения влажности по разности (t_c и t_см) и термопары для измерения температуры в центре батона. Термометры сопротивления, контролирующие температуру и влажность по сухому и смоченному термометрам в термокамерах (t_c и t_см) температуру в коптильных камерах (t_к), а также термопары, контролирующие температуру в центре батона (t_ц), подключены через измерительные преобразователи к цифровым приборам.

Окончание термообработки колбасных изделий и начало их выгрузки из термокамер происходит по достижении в центре батона температуры 72⁰С. Цифровые приборы позволяют сравнивать измеряемую величину с двумя заданными в пределах диапазона измерения величин. При температуре в центре батона 72⁰С формируется сигнал «Выгрузка», одновременно включается электромагнит стопорного устройства, разрешающий выгрузку, включается красный светофор на камере и сигнальная лампа на мнемосхеме. Из термокамеры рамы с вареными колбасами поступают на весы 2, а с копчеными колбасами — на весы 3, процесс взвешивания на которых аналогичен процессу взвешивания на весах 1. На втором участке взвешивания рабочий задает значение массы брутто и машинный код вареной колбасы. На мнемосхеме центрального пульта отображается указанная цифровая индикация. Оператор считывает ее и вводит данные в микроЭВМ. Далее подается сигнал на открытие стопора весов 2, рама выводится с пункта взвешивания, и пульт весов 2 обесточивается.

 В процессе термообработки периодически проводится запись параметров среды и температуры в центре батона по 18 секциям термокамер с помощью аналоговых коммутаторов, цифровых приборов, транскриптора и печатающего устройства. Коммутатор опрашивает каналы измерения всех загруженных термокамер и выдает номер подключенного клапана на блоки индикаторов. Период обращения к одному и тому же каналу —3 мин. Оператор может менять частоту коммутации.

Кроме того, система контролирует и регулирует локальными средствами автоматики следующие параметры: давление пара; расход пара; электроэнергию, потребляемую системой. Связь между операторской АСУ, щитовой КИП и цехом осуществляется с приборов громкоговорящей связи.

В заданное время оператор включает программы обработки и вывода информации на печать для автоматического формирования ведомости учета и контроля технологических параметров по камерам, ведомости учета потерь массы колбасных изделий в результате термообработки, а также итоговой ведомости учета выработки готовых колбасных изделий по термическому отделению. Статистический материал, накопленный контрольно-учетной системой, позволяет построить модель регрессии технологического процесса и рассчитать оптимальные режимы ведения технологического процесса, например, по критерию минимума потерь.