Практическая работа №2
Тема: «Выбор технических средств диагностики оборудования, Цели работы: 1) ознакомиться с методами и средствами диагностирования металлорежущих станков; 2) приобрести опыт в комплектовании системы диагностирования металлорежущего станка его агрегатов и узлов приборами и оснасткой. Оснащение работы: 1) инструкция к работе; 2) руководство на станок. Оптимальная эксплуатация металлорежущего станка: Обеспечение работоспособности и экономичности металлорежущих станков достигается: - правильным выбором режимов резания (скорости, подачи и глубины резания); - достаточной производительностью (минимально возможным временем цикла, обеспечением необходимый скоростей работа узлов и деталей, обеспечением нужных силовых воздействий); - высокой надежностью станка (т.е. безотказностью, долговечностью, износостойкостью узлов, работоспособностью узлов и инструмента, ремонтопригодностью станка, сохранностью в процессе транспортировки и хранения основных технических характеристик); - качеством функционирования станка (точностью и жесткостью оборудования, точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей); - высокими экономическими показателями (низкой потребляемой мощностью, высоким КПД, минимальной стоимостью эксплуатации, минимальным расходом рабочей жидкости, СОЖ и т.п.); - соблюдением всех правил техники безопасности на данном типе станка (функционированием необходимых блокировок, наличие крышек, кожухов, ограждений). Показатели шума и вибрации не должны превышать допустимых значений и т. п. Кроме этого, для надёжного и длительного использования металлорежущего станка, поддержания его в исправном состоянии необходимым является оптимальное техническое обслуживание и наличии информации о техническом состоянии станка, что обеспечивается методами технической диагностики, важными элементами которой является правильный выбор контролируемых диагностических параметров (КДП) и средств технической диагностики (СТД). Основные КДП на металлорежущих станках, а также основные методы и средства их контроля (технические средства диагностирования - ТСД) даны в таблице 2.1.
Типовая структура технических средств диагностики для измерения контрольно-диагностических параметров представлена на рисунке 2.1. 1 – датчики воспринимающие контрольно-диагностические параметры работающего металлорежущего станка и преобразующие те или иные сигналы вэлектрический сигнал (ток, напряжение, сопротивление и т.д.), 2 – аппаратура преобразующая сигнал в постоянный или переменный ток, 3 – устройство предварительной обработки данных, 4 – регистрирующие устройства, 5 – устройства обработки данных, 6 – устройство сравнения с эталонными данными (зачастую устройства 5 и 6 реализуются человеком-оператором), Рисунок 2.1 – Типовая структура средств диагностики, измеряющих КДП:
ТСД определяют с заданной достоверностью величину КДП, регистрируют и обеспечивают анализ переработку для принятия решений о соответствии или несоответствии текущего технического состояния МС. ТСД – это средства сбора, регистрации, обработки, отражения и документирования КДП. Уровни применения ТСД, измеряемые при этом КДП, некоторые характеристики ТСД показаны в таблице 2.2. Таблица 2.2 – Уровни применения технических средств диагностики Некоторые типы датчиков ТСД приведены в таблице 2.3. Таблица 2.3– Характеристики основных видов датчиков средств диагностирования
Алгоритм диагностирования: Разработка алгоритма диагностирования является одним из важных этапов создания систем сбора информации о техническом состоянии МС. Наиболее простой задачей диагностирования является задача, при которой определяется только, находится ли объект диагностирования в работоспособном состоянии или нет. При решении этого вопроса проверяется выполнение всех требований нормативно-технической или конструкторской документации. Значительно сложнее, когда необходимо выявить не только неработоспособные объекты, но и дефекты на требуемой глубине поиска. Т. е. определить дефекты узлов и деталей приводящих к неисправности МС и АЛ. Для этого в число КДП приходиться вводитъ дополнительные признаки, позволяющие осуществлять поиск дефекта на заданной глубине (среди узлов и деталей). При выборе дополнительных КДП должно одновременно удовлетворяться три требования: число таких параметров должно быть минимальным и трудоемкость диагностирования - минимальной, а сам процесс диагностирования доступен автоматизации. В последнее время получили распространение электрические методы диагностирования, при реализации которых определяются параметры не предусмотренные ГОСТом или техническими условиями. Кроме этого, электрические методы диагностирования получают сигналы удобные для обработки, а также позволяют создать простые, практически безынерционные и безопасные средства диагностирования, достаточно легко поддающие автоматизации. При разработке алгоритма диагностирования следует учитывать действующие в МС и АЛ рабочие режимы, температуры, давления, ускорения и вибрации, климатические и биологические воздействия и т. д. Поиск неисправностей в работе МС и АЛ следует начинать с простых и очевидных проверок: наличия напряжения в сети и на входных контактах станка, целостности предохранителей, определение неработоспособных агрегатов (станков, транспортеров, подъемников, контрольных автоматов) встроенных систем (гидравлические, механические, электрические, пневматические, электронная и т. д.) сборочные единицы (узлы), подузлы, и наконец деталей. Наиболее полной информацией являются сведения о причине отказа на низком уровне, что обеспечивает минимальные затраты по его устранению. Чем выше уровень источника информации (уровень диагностирования) на структурном древе диагностирования (рисунок 2.2) тем меньше полнота информации, и тем больше затраты нужны для поиска причин отказа.
Рисунок 2.2 – Общий вид структурного «дерева» диагностирования
Возможные дефекты и способы их устранения приводятся в таблице 2.4.
Порядок выполнения работы: 1. Получив задание, по таблице 2.5 уточняем состав узлов, агрегатов и систем входящих в станок по заданию. 2. По таблице 2.1 выбираем КДП а также методы и средства технического диагностирования для станка в целом, а также деталей, узлов, агрегатов, систем. 3. Уточняем состав системы диагностирования станка по таблицам 2.2 4. Проанализировать указанную в задании неисправность станка. Перечислить причины, вызывающие эту неисправность. 5. Наметить проверки, которые позволяет уточнить причину неисправности и выбрать порядок их проведения, т. е. написать алгоритм поиска неисправности. 6. Оформить результаты работы.
Таблица 2.5 – Задание на разработку диагностической системы станка его узлов и агрегатов Контрольные вопросы: 1. Перечень средств технической диагностики, применяемых на металлорежущих станках и решаемые ими задачи. 2. Основные причины потери точности станка? 3. Как обнаружить износ? 4. Что может служить причиной повышенного потребления мощности? 5. Из-за чего увеличивается цикл работы станка? 6. Какие системы металлорежущего станка подвержены повышенному нагреву? 7. Какие основные неисправности металлорежущего инструмента? 8. Что характеризует повышение шума и вибрации металлорежущего станка?
Сделать выводы.
Популярное: Почему люди поддаются рекламе?: Только не надо искать ответы в качестве или количестве рекламы... Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (3887)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |