Технологический маршрут восстановления детали

При составлении технологического маршрута руководствуются следующим:

· последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов;

· в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые яв­ля­ются базовыми при дальнейшей обработке детали;

· затем выполняются подготовительные, восстановительные опе­рации, черновая обработка, термическая обработка;

· гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;

· однотипные операции (слесарные, сварочные и др.), выполняемые при устранении различных дефектов, можно объединять в одну операцию. Од­нако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются спецприспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда воз­можна;

· совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно;

· сварочные работы разных видов (ручная, вибродуговая, под слоем флюса и др.) в одну операцию не объединяются, так как выполняются на разных рабочих местах.

Операции технологического маршрута нумеруются тремя знаками с интервалом через пять единиц, например: первая операция - 005, вторая - 010, третья - 015 и т. д.

Наименование и код операции обработки резанием дается строго по классификатору операций и должно отражать применяемый вид оборудования, записываться в маршрутной карте именем прилагательным в форме именительного падежа, например: "Токарно-винторезная", "Горизонтально-фрезерная" и т.д. (приложение 10).

Наименование операций обработки давлением, сварки, пайки, наплавки, термической обработки и др. записывается именем существительным в форме именительного падежа, например: "раздача", "закалка" и т. п. (приложение 10).

В маршрутно-операционном изложении технологического процесса содержание операций излагается в соответствии с правилами записи операций и переходов.

Содержа­ние операции включает:

· ключевое слово, характеризирующее способ обработки, выраженное глаголом в неопределенной форме, например: "точить", "шлифовать", "сверлить" и т. п. (приложение 11);

· количество обрабатываемых поверхностей или элементов поверхности, например: "Сверлить 2 отверстия";

Пример 13.Выбор станка для фрезерования покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм.

Работа может быть выполнена торцовой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто». Исходя из габаритных размеров детали, пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250 × 1000 мм.

Пример 14.Выбор пневматического ковочного молота для ковки способом осадки заготовки диаметром D_заг= 80 мм.

Мощность молотков выбирают исходя из массы падающих частей молота. Эта масса m, кг, определяется по эмпирической формуле

m = 0,04 F ,

где F – площадь максимального сечения заготовки, мм².

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим

m = 0, 04 · 5024 = 201 кг

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг.

Пример 15.Выбор нагревательной печи для нормализации коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали – сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 ˚C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали