Производственной системы

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, среди которых выделяют два основных: «тянущий» и «толкающий» [2, с. 118-121], [8, с. 102-124], [10, с. 651-725].

Тянущий принцип управления материальными потоками реализуется во внутрипроизводственных логистических системах «точно-в-срок» (JIT)[11]. В системах этого типа перемещение материальных объектов по стадиям обработки происходит именно тогда, когда в них возникает необходимость. Перемещаются, как правило, небольшие партии изделий. На каждой стадии производственного процесса в нужный момент партия деталей как бы «вытягивается» непосредственно из предыдущего технологического звена без участия централизованной управляющей системы.

Главная цель системы «точно-в-срок» – достижение сбалансированности; то есть обеспечение непрерывности процессов товародвижения, организация плавного и быстрого материалопотока через систему.

Основу системы JIT составляют четыре формирующих блока.

1. Разработка изделия (использование стандартных комплектующих; модульное проектирование; отсроченная дифференциация[12]; повышение роли обеспечения качества[13]).

2. Разработка процессав «точносрочных» системах характеризуется следующими аспектами:

¾ производственные партии небольшого объема;

¾ сокращение времени подготовки к производству (сменная оснастка и инструмент; профилактическое техобслуживание[14]);

¾ производственные ячейки (группировка технологий – локализуются оборудование и инструмент для обработки деталей со сходными технологическими характеристиками; сокращается время на внутрипроизводственные перемещения и переналадку оборудования);

¾ повышение качества (брак в системе недопустим, так как ведет к появлению дефицита и необходимости создания гарантийного запаса, а также увеличивает длительность операции);

¾ гибкость производства (обеспечивается небольшими партиями изделий, оптимизацией производственных процессов и подготовки производства; позволяет быстро реагировать на изменение рыночной конъюнктуры, тем самым, обеспечивая предприятию конкурентные преимущества);

¾ минимизация запасов материальных ресурсов и незавершенного производства (вовлечение работников в обеспечение качества продукции и оптимальная подготовка производства позволяют отказаться от гарантийных и текущих запасов; таким образом, в системе допускаются только транспортный и подготовительный запасы, учитывающие время на получение партии изделий с предыдущей технологической операции).

3. Организация исполнения (кадровая составляющая системы). Системы «точно-в-срок» опираются на жесткую дисциплину поставок, четкое выполнение всех операций. Таким образом, хорошо обученные и мотивированные работники рассматриваются как ядро системы, важная составляющая капитала предприятия. Работники имеют больше полномочий при принятии решений, но соответственно, возрастают и ожидания по поводу результатов их труда. Точносрочная система предполагает обучение рабочих смежным профессиям, вовлечение каждого работника в процесс обеспечения качества продукции. Современная концепция обеспечения качества понимает его как совершенствование деятельности. От работников ждут участия в решении проблем[15] и непрерывного совершенствования деятельности.

Руководитель проекта несет ответственность за все его этапы, заинтересован в установлении обратной связи с работниками для максимально быстрого обнаружения и решения проблем.

4. Планирование и управление производством в системах JIT основывается на следующих принципах:

¾ стремление к обеспечению равномерной загрузки производственных мощностей;

¾ принцип перемещения работы: в тянущих системах партии изделий перемещаются в ответ на запрос со следующей стадии производственного процесса; в толкающих – по мере выполнения операций, без учета готовности следующего участка к работе;

¾ тесные связи с поставщиками;

¾ сокращение числа операций и объема делопроизводства.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «канбан» (с яп. «сигнал», «визуальная запись», «карточка»), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой «Тойота» (Япония).

Система «канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, высокую ответственность персонала, т.к. централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система действует следующим образом. Карточка канбан прикреплена к каждому контейнеру с деталями (материальными объектами[16]). Когда требуется пополнить запас деталей на производственном участке, рабочий идет к месту хранения этих деталей и забирает один контейнер. При этом он снимает с контейнера карточку канбан и оставляет ее в определенном месте на складе[17], после чего возвращается на свой участок. Канбан попадает к работнику склада, который пополняет складской запас новым контейнером. Таким образом, запасы материальных ценностей пополняются в соответствии с нормами их использования.

Изъятия и пополнения запаса в системе управляются карточками канбан. Если запасы слишком возросли, можно ужесточить систему, изъяв из обращения несколько канбанов[18]. Если же уровень запасов стал слишком мал и не позволяет решать возникающие проблемы, можно ввести дополнительные канбаны и сбалансировать систему.

Число используемых карточек канбан определяется по формуле [10, с. 710]:

, (6.1)

где N – общее число контейнеров, используемых под этот вид деталей (соответствует числу карточек канбан);

D – плановая норма потребления на производственном участке (шт. в час, в день и т.п.);

T – время обращения контейнера от получения карточки канбан до возвращения пустого контейнера на склад (время ожидания доставки деталей со склада и производственного использования партии деталей[19]);

X – переменная, отражающая возможную неэффективность системы (страховой запас), определяется руководством предприятия (в идеале близка к нулю);

C – емкость стандартного контейнера.