Схема тянущей системы

«Вытягивающие» системы планирования и управления МПосно­ваны на том, что обработка предметов труда на предыдущей стадии произ­водственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой произ­водственной операции.

При тянущей системе детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыду­щей по мере необходимости (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Тянущая система

При этом способе не устанавливаются текущие производ­ственные задания. Производственная программа отдельного тех­нологического звена определяется размером заказа последу­ющего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система имеет преимущества перед толкающей, так как персонал цеха в состоянии учесть больше специ­фических факторов, определяющих размер оптимального заказа чем это могла бы сделать центральная система управления.

К преимуществам тянущей системы относятся:

• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резерв­ных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

• замена политики продажи произведенных товаров поли­тикой производства продаваемых товаров;

• задача полной загрузки мощностей, заменяемая миними­зацией сроков прохождения продукции по технологиче­скому процессу;

• снижение оптимальной партии ресурсов и партии обра­ботки;

• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Логистические системы, использующие принципы кон­цепции «точно в срок", являются «тянущими» система­ми (pull systems) (вытягивающими), т.е. такими система­ми организации производства, в которых детали и полу­фабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на по­полнение запасов материальных ресурсов или готовой про­дукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы, «вытягиваются» по распреде­лительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции. Концепция «точно в срок» способствует усилению контро­ля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры.

Система «Канбан» как вариант тянущей системы.

Система KANBAN (карточка)— система организации производства и снабжения, позволяющая в полной мере реализовать концепцию «точно вовремя» (ЛТ); относится к «вытягивающим» системам. Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация по­точного производства обработки (сборки) изделий осуще­ствляется по этапам. Каждый последующий этап сам «вы­тягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логисти­ческого окружения концепции «точно в срок». Ключевы­ми элементами этого окружения явились:

- рациональная организация и сбалансированность про­изводства;

- всеобщий контроль качества на всех стадиях произ­водственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала

Микрологистическая система KANBAN, впервые при­мененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония) используется для эффек­тивной организации производства, нуждающегося в гиб­кой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, спо­собной протекать без страховых запасов

Система <<KANBAN>> — информационная систем,а обес­печивающая оперативное регулирование количества про­изведенной продукции и организации непрерывного про­изводственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необ­ходимы для выполнения заказа, заданного подразделени­ем-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на сле­дующий этап независимо от того, готово ли производ­ство принять его на следующий этап или нет) структур­ное подразделение-производитель не имеет общего жес­ткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляю­щего операции на последующей стадии производствен­но-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производствен­ного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), кото­рое должно быть взято на предшествующем участке обра­ботки (сборки), в то время как в карточке производствен­ного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производствен­ном участке. Эти карточки циркулируют внутри предпри­ятия-производителя, его филиалов и между многочислен­ными фирмами-поставщиками.

Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок».