Расчет технологической себестоимости детали

Себестоимость продукции – один из важнейших экономических показателей деятельности промышленных предприятий. Она выражается в денежной форме. Себестоимость показывает во что обходится предприятию выпускаемая им продукция.

Технологическая себестоимость детали (машины) – это сумма затрат на осуществление технологического процесса изготовления детали (машины, продукции) и включает те затраты, которые изменяются с изменением варианта технологического процесса.

Технологическая себестоимость детали – это себестоимость по каждой технологической операции.

В технологическую себестоимость входят затраты:

– на сырье, материалы, топливо, энергию;

– на силовую электроэнергию;

– содержание производственной площади;

– на заработную плату производственных рабочих с начислениями;

– на техническое обслуживание, ремонт и амортизацию оборудования;

– содержание инструментов и приспособлений.

В технологии механической обработки наиболее полно разработаны следующие методы определения технологической себестоимости [1]:

– метод прямого калькулирования (поэлементный метод);

– бухгалтерский метод;

– расчет по приведенным затратам (нормативный метод).

Расчет технологической себестоимости детали методом прямого калькулирования и бухгалтерским методом рассмотрен [1, стр.208…212].

Расчет технологической себестоимости изделия (детали) по приведенным затратам (нормативный метод) характеризуется тем, что на изделие составляется предварительная нормативная калькуляция себестоимости, по действующим нормативам расхода материалов, работы оборудования, прочих затрат.

На основании нормативной калькуляции на 1 час работы металлорежущих станков приведенной в справочной литературе, и в частности, К.М. Великанов [5, стр.91…175] в учебных целях нами предлагается ввести понятие коэффициент приведенных затрат работы металлорежущих станков с целью расчета технологической себестоимости изготовления детали по имеющемуся маршруту технологического процесса и технологической себестоимости базовой технологической операции (табл. 4).

Коэффициент приведенных затрат работы металлорежущего оборудования характеризует отношение затрат на выполнение технологической операции к технологической операции приведения (расчетной),

,

где С_то.i – технологическая себестоимость i-ой операции, руб;

С_{ТО пр} – технологическая себестоимость операции приведения, руб.

Тогда технологическая себестоимость детали, определяемая по приведенным затратам определяется по следующей зависимости

,

где М – стоимость материала (заготовки), руб.

- коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования представлены в табл.4.

Порядок расчета технологической себестоимости изготовления детали нормативным методом:

· определить технологическую себестоимость технологической операции (по статьям затрат) С_то.пр [1,стр.208…210] к которой будут приводиться затраты по всем операциям технологического процесса;

· составить коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования по каждой технологической операции технологического процесса изготовления детали, пользуясь данными табл. 4;

· определить технологическую себестоимость детали путем умножения технологической себестоимости операции приведения на сумму коэффициентов приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования по остальным технологическим операциям (табл.4).

Таблица 4

Коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования

Минимальную часовую тарифную ставку 1–го разряда определяем так:

Т = МРОТ / МФРВ = 5965 / 170 = 35,09 руб/ч, (14)

где МРОТ =5965 руб. – минимальный размер оплаты труда с 01.01.2015 г.

МФРВ – среднемесячный фонд рабочего времени, ч, (170);

При использовании единой тарифной сетки (ЕТС) тарифный коэффициент и разряды оплаты труда приведены в табл. 5.

Таблица 5

Тарифная сетка и тарифные коэффициенты

(на 01.01.2015 г)

Пример 5.

Расчет технологической себестоимости детали с использованием программного обеспечения Ехсеl приведен в табл. 6 и табл. 7.

Операция токарная.

Станок мод. 16К20 (мощность главного привода станка N=10 кВт; габаритные размеры cтанка )

Порядок расчета.

1. Создать таблицу в Microsoft Excel (столбцы A – J; строки 1 - 26);

2. Ввести исходные данные (строка 5, 6, 7, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 21, 23, 25, 26)

3. Рассчитать элементы затрат технологической себестоимости операции (ячейки 10 J, 12 J, 13 J, 18 J, 21 J, 23 J, 26 J,);

4. Рассчитать технологическую себестоимость операции (ячейки 30 J - 36 J);

5. Ввести стоимость заготовки (ячейка 38 J);

6. Создать продолжение таблицы (строки 40 – 50);

7. В соответствии с маршрутной картой ввести коэффициенты приведенных затрат технологических операций изготовления детали (табл.4) и записать (строки 42 – 48, табл. 7));

8. Рассчитать технологическую себестоимость детали.

Таблица 6

Расчет технологической себестоимости детали

(исходные данные и результаты расчета)

Таблица 7

Расчёт технологической себестоимости детали (расчетные формулы)

Формулы	Ячейки
Заработная плата рабочего Зпр = T × tшт.к × k × Кд × Ксс / 60, Т – часовая тарифная ставка, руб; принимается по данным предприятия или в соответствии с действующими нормативными документами Правительства Российской Федерации. Для бюджетных организаций тарифная ставка 1-го разряда определяется по минимальной оплате труда, установленной Правительством РФ где tшт.к – штучно - калькуляционное время на операцию, мин; K – тарифный коэффициент, соответствующий разряду (табл. 6); Кд – коэффициент дополнительной заработной платы (отпуск, компенсации, и др.) В учебных целях можно принять Кд = 1,15; Ксс – коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования. В учебных целях можно принять отчисления равными 36,5 % от основной заработной платы, т. е. Ксс = 1,365.	30 J ячейка =(D10/60)*D7*1*1,15*1,365
Амортизация оборудования , где 1,122Ц0i – произведение оптовой цены оборудования и коэффициента 1,122, учитывающего затраты на транспорти­рование и монтаж станка; Нai – норма амортизационных отчислений 14,1 %; tшт. кi –штучно-калькуляционное время на операцию, мин; Ф0 – действительный годовой фонд времени работы обо­рудования (для станков с ручным управлением при двух­сменной работе Ф0 = 4015 ч, а для станков с ЧПУ – 3890 ч);	31 J ячейка   =(1,122*D12* 0,141*D7)/(100*60*4015)
Ремонт и обслуживание оборудования , где НМi, НЭi – нормативы годовых затрат на ремонт механи­ческой и электрической частей оборудования, руб./год [1,7]; КМi, КЭi – категория ремонтной сложности механичес­кой и электрической частей оборудования [1,7]; КТ – коэффициент класса точности оборудования [1,7].	32 J ячейка   =(1411*D17+335,75*D18)/(60*4015*D14)
Силовая электроэнергия , где Nэл.дв.i – мощность электродвигателя станка, кВт [1,7]; η – общий коэффициент загрузки электродвигателей [1,7]; ЦЭ – цена I кВт-ч электроэнергии принимается равной 4,02 руб.	33 J ячейка   =D13*0,7*D5* 4,02/60
Содержание производственной площади , где – норматив содержания 1 м2 производственной площади, руб./м2 [1,7]; – площадь, занимаемая станком, м2 [1,7]; – коэффициент, учитывающий дополнительную пло­щадь с учетом проходов, зон обслуживания и т.п., k=5 для S=2,5 м2; 4,5 – для S=3–5 м2 = 1,5 – коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ.	34 J ячейка   =(425*D15*D16*D7)/60
Содержание средств технологического оснащения Станочные приспособления для закрепления. Средства технического контроля. Режущий инструмент	35 J ячейка   =J21+ J23+J26
С оп = М + З0 + ЗН + А0 + Ас.т.о. + Ер + Еи + Еэ + Епл + Епр , где М– стоимость исходной заготовки, руб (см. п. 2.2.); З0 и ЗН – заработная плата станочника, руб; А0 , Ас.т.о. – амортизационные отчисления от стоимости оборудования и средств технологического оснащения, руб; Ер – затраты на ремонт и обслуживание оборудования, руб; Еи– затраты на режущий инструмент, руб; Еэ – затраты на силовую электроэнергию, руб; Епл – затраты на амортизацию и содержание производствен­ных площадей, руб; Епр – затраты на подготовку и эксплуатацию управляю­щих программ для станков с ЧПУ и РTK, руб.	36 J ячейка   =J30+J31+J32+ J33+J34+J35
Себестоимость детали Сдет = М + Сто.пр *(К1+К2…+Кn ) где Сто.пр - технологическая себестоимость операции, руб М - стоимость заготовки, руб К1, К2…,Кn - коэффициенты приведенных затрат (Таблица 5)	=J36+C38*(D43+D44+D45+D47+D48)

Литература

1. Быков, В.В. Технология машиностроения. Курсовое проектирование: Учебное пособие для студентов спец. 150405, 190603.– М.: МГУЛ, 2006. – 320 с.

2. Палей, М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справ.: В 2 т. 7-е изд.Л.: Политехника, 1991. 1184 с.

3. ГОСТ 1643–81Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

4. Трофимов, А.В. Основы технологии машиностроения. Проектирование технологических процессов: учебное пособие / А. В. Трофимов [и др.]. – СПб.: СПбГЛТУ, 2013. – 72 с.

5. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник / Под ред. К.М. Великанова –Л.: Машиностроение, 1985. – 430 с.

6. Орлов, В.Н. Технология изготовления деталей транспортных машин: Учеб. пособие – Курган: Изд-во Курганского университета, 2000. – 262 с.

7. Справочник технолога машиностроителя.В 2-х т. Т2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.

Приложение